复吹转炉冶炼中高碳钢时的脱磷工艺实践

分析了顶、底复吹转炉冶炼中高碳钢时影响脱磷的主要因素。通过采取相应的措施,优化工艺操作,达到了在高拉碳的同时实现了较好的去磷效果,满足了安钢新品种开发的需要。     

高碳钢82B转炉脱磷技术的研究

冶炼82B主要从入炉废钢、高碱度渣、双渣法、温度控制、高拉补吹法、挡渣出钢、避渣操作、钝化炉渣等方法控制钢中磷含量,本文主要通过论述影响转炉脱磷的各种因素,阐述82B冶炼过程脱磷的各个控制环节.     

复吹转炉多功能法脱磷工艺

在不新增设备的前提下,通过优化转炉冶炼工艺,使用复吹转炉多功能法进行铁水脱磷,提高转炉脱磷率.根据现有转炉设备条件,通过热力学计算确定转炉前期脱磷温度范围,并在现场实验中掌握好倒渣时机、渣碱度、加料量和出钢温度,确定最佳脱磷工艺.分析实验结果,与常规冶炼相比,该脱磷工艺用原料量少,脱磷率稳定,且高达90%以上,在提高钢水质量的同时也降低了生产成本.     

转炉冶炼82B高拉碳工艺生产实践

82B是八钢近些年来开发的新品种线材,生产工艺正处于逐步优化的阶段.作为高强度预应力钢丝和钢绞线,82B对钢水的纯净度有着极高的要求.文章介绍了转炉通过\"高拉碳\"的方法,将82B出钢的终点碳含量控制在0.30％以上,较原有工艺出钢碳含量提高了60％,通过转炉的高碳出钢,一方面降低了炉内钢水的氧含量,减少了脱氧合金与增碳...     

复吹转炉中高碳钢冶炼工艺优化研究

总结了三钢120t转炉冶炼中高碳钢的生产现状及其存在的问题.通过采取相应措施,优化工艺操作,解决了冶炼中后期炉渣“返干”、粘枪严重、终点渣不化等问题.为实现降本增效、达到较好的脱磷效果,确定将中高碳钢终点平均碳含量提高到(12～18)×10-4这个适宜的区间范围,终点平均磷含量可降至16.26×10-5,满足了市场需求和新品种开发的需要.     

复吹转炉冶炼低磷钢工艺

探讨了复吹转炉采用常规冶炼工艺和脱磷预处理直炼工艺冶炼低磷钢的工艺条件.A、B两厂采用常规冶炼工艺,当炉渣w(T.Fe)=16 %～24 %,炉渣碱度为3.5时,要稳定冶炼w(P)＜0.01 %的低磷钢时,终点w(C)应控制在0.05 %以下.C、D两厂采用脱磷预处理直炼工艺,当一次倒炉w(C)<0.10 %时,钢水w(P)能控制在0.01 %以下.预处理直炼工艺脱磷、脱碳期的关键是控制总渣量和半钢磷含量,为使在冶炼低磷钢w(P)<0.01 %的同时吨钢总渣量控制在90 kg以内,当脱磷期倒渣率达到40 %～50 %时,半钢w(P)最高应控制在0.026 %～0.037 %.     

120t转炉冶炼82B钢的氮含量控制实践

为了有效控制82B钢水氮含量,在转炉终点、氩站精炼、钢包炉精炼、VD真空处理和连铸中包等工序进行取样,得到氮含量变化数据,研究了各工序操作对钢水氮含量的影响。结果表明：除VD真空处理外,其他工序均有不同程度的增氮。通过采取转炉终点氮含量控制、氩站弱吹、减少钢包炉精炼补加合金以及全保护浇铸等措施,可有效控制82B钢增氮。     

转炉炼钢脱磷工艺理论与实践

我国钢铁产量在世界上遥遥领先,正处于从钢铁大国走向钢铁强国发展时期,目前很多炼钢工艺已处于国际领先水平。磷含量是评判钢铁质量的一个重要指标,脱磷效果好不好基本决定了炼钢是否合格。本文对转炉炼钢脱磷工艺理论介绍,并结合炼钢实践说明脱磷过程的注意事项,旨在为行业提供参考。     

100t复吹转炉高冷料比优化冶炼工艺实践

介绍三钢对100t复吹转炉的底吹工艺和脱磷工艺进行优化的实践.结果表明,在高冷料比条件下,转炉一倒钢水平均w(P)从0.047%下降到0.027%;平均w(Mn)从0.22%提高到0.25%;平均终渣w(TFe)下降3.26%;平均终点w(O)降低370×10-6;平均终点w(C)×w(O)积下降0.0007%.钢铁料消耗从1088kg/t下降到1082kg/t;合金加入量从10.2kg/t下降到9.4kg/t.     

国内外转炉脱磷炼钢工艺分析

介绍了国内外先进炼钢厂各自开发的大型转炉脱磷炼钢新工艺。对比分析了8家大型钢铁厂的转炉双联法技术经济指标及其生产实绩。转炉脱磷炼钢新工艺的操作方式主要有双联法和双渣法两种,双联法比传统方法工序简化,转炉内自由空间大,反应动力学条件优越,生产成本较低,通常铁水磷质量分数可脱至0.010%,适于大批量、经济地生产超低磷钢。     

转炉大补炉后第一炉钢的脱磷探讨

转炉大补炉后冶炼第一炉钢时钢中磷含量容易偏高,有时甚至超出钢种要求的磷含量上限.结合某厂90t转炉大补炉后冶炼第一炉钢时的生产情况,分析了入炉铁水硅含量、脱磷剂加入量、碱度、渣中FetO、MgO和Al2O3含量对转炉大补炉前后钢水脱磷的影响,对改进脱磷效果提出了建议.     

复吹转炉少渣脱磷炼钢工艺过程分析

对复吹转炉脱磷过程进行了热力学及物料和热平衡计算,并在此基础上进行了冶炼过程的理论模拟,得出"双渣法"脱磷期的工艺要点:脱磷期低温、适当碱度有利于促进磷的脱除;提高脱磷渣倒出率可以有效降低过程石灰消耗与渣量。工业试验取得了良好的效果:石灰、白云石消耗分别降低25.00%、36.67%,冶炼前期平均脱磷率62.95%,冶炼过程平均脱磷率90.72%。通过对脱磷率影响因素分析得出,脱磷期控制工艺为R=1.80~2.00,w(T.Fe)=16.00%~20.00%,T=1 400~1 420℃;脱碳期控制工艺为R=3.20~3.60,w(T.Fe)=16.00%~20.00%,T=1 600~1 640℃。     

260t复吹转炉单渣深脱磷工艺研究与实践

基于260 t复吹转炉进行单渣深脱磷工艺研究,优化了吹炼制度、造渣制度、温度制度等影响转炉脱磷效果的关键控制参数,并采取挡渣出钢、低磷合金及顶渣改质等控制回磷措施,实现复吹转炉单渣法出钢平均w(P)=75×10<'-6>,成品平均w(P)=98×10<-6>的目标.     

转炉高碳低磷钢工艺研究与应用

阐述了在武钢第一炼钢厂的条件下生产高碳钢采用高碳出钢工艺的研究及应用情况。通过对过程炉渣、过程温度与倒渣时机等工艺参数的有效控制,可以在吹炼终点熔池ω（[C]）达0．3％～0．8％的情况下,使熔池ω（[P]）控制在0．015％以内,从而达到降低生产成本的目的。     

180t顶底复吹转炉生产工艺优化与实践

山西太钢不锈钢股份有限公司第二炼钢厂180t顶底复吹转炉投产初期,存在消耗指标高、冶炼周期长等问题。通过优化吹氧工艺、造渣制度及转炉操作工艺,并采用炉型控制技术,使顶底复吹转炉冶炼终点碳氧积控制稳定、氧耗降低2．3m^3／t,提高底吹透气元件使用寿命,缩短冶炼周期2min,提高资源综合利用率。     

高碳钢82B精炼过程夹杂物的研究

通过对82B钢在吹氩站、LF、Ⅷ等精炼过程取钢样,并对钢样中夹杂物进行全面的检验分析,调查了各精炼工序的冶金效果,提出了下一步工艺改进的措施。     

210t转炉顶底复吹技术的开发和应用

210 t转炉顶底复吹技术的研究和应用,为包钢CSP生产线生产低碳钢种提供了保证.复吹转炉保持良好的冶金效果,碳氧反应接近平衡,冶炼低碳钢时避免了钢水的过氧化;较顶吹有良好的脱磷、脱硫能力,提高了终点残锰量.     

120t顶底复吹转炉超低磷钢冶炼工艺研究

某厂120t顶底复吹转炉采用双渣法进行了超低磷钢冶炼的工业试验,采用高-低-低的枪位变化模式同时增加头批料中石灰和返矿的加入量,以提高转炉冶炼前期的脱磷效率。重点分析了熔渣成分和冶炼工艺对转炉脱磷的影响。试验结果表明,采用所制定的工艺方案,可稳定生产出w（P）低于40×10-6的超低磷钢。