基于PLC控制的自动环缝焊机

为了解决液力变矩器制造过程中上盖和泵轮的焊接质量问题,开发了基于PLC控制的自动环缝焊机,结合该设备技术要求、主要参数、工作原理和液力变矩器上盖和泵轮的焊接工艺流程和控制要求,给出了其控制系统的硬件设计、软件设计和PLC梯形图程序。该自动环缝焊机能通过控制系统对焊接过程进行控制,从而尽可能地减少在焊接过程中工件变形,使焊接后的工件达到预定的同心精度要求,成功解决了液力变矩器制造过程中上盖和泵轮的焊接质量问题,实现了生产过程的高度自动化、柔性化,具有一定的开创性。     

柔性液力变矩器生产线信息化系统的设计

针对液力变矩器生产企业的实际需求,研究设计了可配置的液力变矩器生产线信息化系统,动态配置生产线模型,实时监控生产线的运行状态,对生产线上的生产计划及生产执行情况进行动态管理。采用SQL Server作为后台数据库,以OPC服务器来采集生产线上的实时生产数据。设计了系统的整体架构及功能层次,可对于整个生产线进行动态配置,对于生产线、生产岛区、工位及设备进行产量、质量、效率、停机及能耗等信息的统计。该系统可实现对于生产线的柔性管理,并能及时、高效、准确地反馈生产线的运行状态及各项性能指标。该系统可以提高液力变矩器生产线的生产效率,提高企业管理的信息化水平。     

液力变矩器焊接工艺参数的计算机优化

液力变矩器是轿车上广泛采用的重要零部件,必须保证产品焊接后的尺寸精度;焊后需要进行疲劳试验以考核焊缝的强度。随着计算机技术和焊接数值模拟的发展,预测复杂结构的焊接变形在实际生产中发挥着越来越重要的作用。本文主要利用热弹塑性有限元方法和残余塑变有限元方法,建立了液力变矩器焊接变形和焊接残余应力的三维模型,预测了液力变矩器地不同工艺参数下的焊接变形和焊接残余应力,并模拟了疲劳试验载荷下的应力分布状态等,分析结果与实测结果较好地吻合,根据分析结果,提出了合理的焊接方法与工艺参数,为焊接工件和夹具的设计与加工等提供了重要依据。     

封闭焊缝多焊炬GMAW焊机的柔性化控制

讨论了液力变矩器总成环缝精度焊接系统GMAW焊机柔性化控制的几个关键技术问题，利用由数字信号处理器(DSP)作为控制核心的新型CO2气保护焊接电源的柔性化控制技术，有效实现了同步引孤、焊接过程分段时变参数以及焊缝搭接这几项技术要素，保证了液力变矩器焊后同轴度和内部间隙量精度。     

液力变矩器泵轮总成MAG自动焊工艺

液力变矩器是应用于AT和CVT等自动档变速器轿车中的一个关键零部件,其工作原理是利用液体的流动将发动机扭矩平稳地传递给自动变速器。由于液力变矩器的技术含量高,制造难度大,涉及冲压、焊接、机加、装配等多项专业技术,所以前期投入大、利润低,目前国内对它的开发和应用还依赖于进口,因此液力变矩器的开发制造对推动我国汽车传动行业的发展有着极其重要的作用。     

液力变矩器总成点固焊焊接变形有限元分析

液力变矩器总成电子束环焊缝焊前先要6点点固焊,3焊枪对称同时先焊3点,然后工件转60°再焊另外3个焊点。液力变矩器上盖和泵轮之间的焊后间隙有严格要求。应用热弹塑性有限元法对液力变矩器点固焊过程夹持力和焊接变形进行全面分析,定量得出了焊接预留间隙,为夹具设计提供了依据。总成点固焊的同心精度是重要的考核指标之一,计算结果与实验结果显示径向变形主要由点固焊的前3点决定,点固焊同步性对同心精度有重要影响。     

大功率履带推土机发动机与液力变矩器动态匹配方法的探讨

根据发动机与液力变矩器各自特性,在研究发动机和液力变矩器共同工作输入特性、共同工作输出特性和牵引特性的基础上,对由操作人员、发动机和液力变矩器构成的指导操作型控制系统进行发动机与液力变矩器动态匹配方法的探讨。并编制了相应的控制程序。     

液力变矩器点固TIG焊的同心精度设计方法

液力变矩器工作在高速旋转状态，总成焊后的上盖和泵轮的同轴跳动具有严格的精度要求。本文详细讨论了影响液力变矩器填丝ＴＩＧ点固焊后上盖和泵轮的同心精度的要素，包括工件状态、工件结构、机械状态、焊接工艺等影响要素，引入了精度误差理论，对液力变矩器填丝ＴＩＧ点固焊接系统的同心精度综合进行定量分析和设计，建立了该系统的同心精度控制数学模型，讨论了各影响因素的同心精度综合方法和合成系数的确定方法。通过对该模型的分析和解析，得到了在较低成本下保证上盖和泵轮的同心对中精度的工装设计要求，并研制了符合实际生产要求的加工系统。     

电子束焊接在我国汽车零部件的应用与发展

介绍了电子束焊接汽车齿轮、液力变矩器涡轮总成、铝合金汽车驾驶舱横梁、涡轮增压器、行星轮架等部件在中国的应用概况，与发达国家在设备技术、焊接品种上的差距及其发展前景。     

液力变矩器连接块机器人焊接制造单元

根据液力变矩器产品焊接生产的实际要求，设计开发了一套机器人焊接制造单元系统，通过实际生产应用说明了以机器人为主的焊接制造单元能够很好地适应此类生产需求。     

液力变矩器装配车间MES的研究与应用

液力变矩器是汽车重要的零部件,对其车间应用MES可以提高制造系统的敏捷性。液力变矩器装配制造系统是典型的离散型混流装配制造,文中在液力变矩器装配制造系统的特点和需求基础上,提出实施MES的具体步骤,构建出液力变矩器车间MES的结构,并分析构建MES的关键技术,为企业构建MES提供了思路。     

基于AMESim的节能型液力变矩器辅助系统动态仿真

带闭锁离合器的液力变矩器是液力机械式自动变速器(AT)的关键部件.液力变矩器的辅助系统对其性能有着重要的影响.介绍一种新设计的节能型液力变矩器辅助供油系统,并采用AMESim对该系统进行动态建模.通过仿真对系统进行分析,验证了系统设计的功能,完成在脉动流量输入下的液力变矩器入口油压的动特性响应分析.通过试验验证仿真结果,为变矩器辅助供油系统设计提供了理论依据.     

基于遗传算法的装载机发动机与液力变矩器匹配优化分析

发动机与液力变矩器匹配的好坏直接影响车辆的使用性能。针对装载机的发动机和液力变矩器的匹配,分析其输入特性和输出特性,并对其工作参数进行数值分析。在此基础上,以液力变矩器的有效循环圆直径作为优化设计的设计变量,运用遗传算法对发动机和液力变矩器的匹配进行优化设计。优化结果表明:优化后液力变矩器有效圆的直径从0.395上升到0.428,在全功率和部分功率匹配时涡轮有效功率分别提高了23%和6.5%,启动工况时最大扭矩提高了23%。由此可见通过优化设计能提升了装载机的动力性,对于装载机的设计、制造和使用都有重要的意义。     

牵引-制动型液力变矩器与机械制动器联合制动控制系统研究

基于对牵引-制动型液力变矩器的动力学特性分析，对牵引一制动型液力变矩器和机械制动器的联合制动特性进行了仿真分析，建立了以联合制动为中心的整车制动模糊控制系统仿真模块，提高了车辆的制动稳定性，实现了机械制动器和牵引一制动型液力变矩器的协同工作，对牵引-制动型液力变矩器和机械制动器的匹配有指导意义。     

一种液力变速器一档起步缓冲装置

在不改变铁路轨道车用液力变速器原有性能和单级两相三元件液力变矩器结构的基础上,通过加装变矩器离心单向阀和供油控制阀,实现了对变矩器充、放油的控制和对变矩器输出力矩的控制,使液力变速器在一档起步和空档运行过程中输出力矩平稳上升,实现铁路轨道车的平稳起步,消除了起步冲击和空档走车现象,大幅度提高了舒适性和安全性。该缓冲装置结构简单、性能可靠、操作方便,还能够广泛应用于其他特种车辆。     

液力变矩器顶盖总成双机器人焊接工艺研究及应用

介绍了液力变矩器顶盖总成连接块大批量焊接生产条件下,采用一次装夹、精确定位,双机器人同步对称焊接工艺方法,弥补了手工焊、半自动焊、单机器人焊接在大批量生产中存在的诸多不足.结果表明:提高了连接块焊接质量合格率、生产效率,降低了制造成本,在大批量(年产量20万套)焊接生产中,具有较高的实用价值和经济价值.     

Buick轿车液力变矩器上盖连接块机器人焊接

根据Buick轿车液力变矩器上盖连接块焊接特点和技术要求，采用双工位协调控制机器人焊接工作站和FCAW(药芯焊丝电弧焊)方法，解决了焊缝几何尺寸一致性、空间位置对称性、填充金属均匀性等技术问题。阐述了机器人系统配置的合理性，通过工艺试验确定了FCAW工艺参数和防止焊接缺陷的工艺措施。     

液力变矩器固定块焊接残余应力的数值模拟

以液力变矩器固定块MAG焊为研究对象,建立了热-力耦合的三维模型,采用Sysweld模拟软件对不同焊接顺序、焊接方向下的焊接残余应力和零件变形进行数值模拟,分析了焊接顺序、焊接方向对焊接残余应力和零件变形的影响。通过与实际焊接变形量及热影响区域的对比,验证了模型的准确性。分析结果表明,焊缝的焊接方向对残余应力影响较大,较好的焊缝焊接方向是由外向内进行焊接。     

电封闭式液力变矩器试验机开发及性能试验分析

试验是液力变矩器产品特性标定和可靠性验证的重要手段,为此开发了基于电封闭技术的液力变矩器性能试验机,阐述了试验机的整体方案及电气系统、测控系统的设计。试验机采用共直流母线的电封闭驱动加载技术,采用profitbus总线实现控制系统的通讯管理,除能够完成液力变矩器耐久性试验外,还可进行机械效率、原始特性、零速工况、反拖工况及超速工况等性能试验,运行稳定可靠,操作方便灵活,取得了较好的使用效果,试验机的开发为液力变矩器及同类产品的研发和质量评价提供了技术支撑和参考。     

一种便携式的液力变矩器内孔装配尺寸测量装置设计

针对现有的液力变矩器内孔装配尺寸测量方法的不足,设计一种基于间接测量法的便携式测量装置。可以直接用该测量装置对液力变矩器内孔装配尺寸进行测量,非常方便,且消除了由于测量结果不精确导致的装配累积误差,保证了液力变矩器与动力机轴的装配精度。