一种侧抽芯机构注塑模的设计

根据塑件具有较长的横向圆柱通孔的结构特点,设计了用左、右两个侧向圆柱型芯拼合的斜导柱侧抽芯机构,来成型横孔和实现侧向抽芯。由于塑件的外部为圆柱形且下部有圆环形凹槽,采用了推管推出塑件,合模后推管和侧型芯在垂直于开模方向平面上的投影完全重合,为了防止合模时产生干涉,设计了由复位顶杆和具有十字形轴向槽的顶套相配合的先复位机构,为了提高成型质量采用了点浇口和双分型面模具来成型。介绍了注射模主要零件的设计、模具的工作原理。     

利用Moldflow辅助设计汽车内饰锁本体注塑模具

分析了汽车内饰锁本体的结构特点,根据塑件的结构特点,采用一模两腔的模具结构;利用Moldflow软件分析浇口的最佳设置位置和浇注系统;塑件侧面通孔、两端卡扣和小孔采用斜导柱侧抽芯机构成型,以避免空间的不足,中间卡扣采用斜顶抽芯成型,最后介绍了模具的工作原理,对同类的模具设计有一定的参考价值。     

基于CAE技术的DVD门注塑模具设计

分析了DVD门塑件的的结构特点和成型工艺,利用Moldflow／MPI软件的模流分析功能,确立了模具的浇注系统,采用了斜导柱抽芯机构,在抽芯滑块中巧妙地设计了一种防粘模机构,避免了侧抽芯时塑件粘留于模具的侧型芯上。实现了塑件的顺利脱模。最后阐述了模具结构与工作过程。该模具已投入批量生产,成型的塑件完全满足用户的质量要求。     

U盾外壳组件注塑模具设计

以U盾外壳塑件为实例,探讨了一模两腔家族模注塑模具结构设计方法。应用了Moldflow软件对注塑成型进行了模流分析,获取了流动平衡的浇注系统设计方案。采用了斜顶侧抽芯机构成型上下壳体的侧凸和侧孔结构,并对推出力和斜顶截面尺寸进行了计算和校核。对同类型塑件的注塑模具设计具有参考作用。     

多抽芯出水弯接注塑模设计

分析了出水弯接头塑件的结构及成型工艺,针对塑件材料性能、内部垂直管道及侧面安装孔,研究了一模二件对称分布的注塑型腔模具结构,设计了包含弹簧辅助分型抽芯的三套侧向分型机构于同一模具上方案,采用了冷料井为顶出位和确保开合模行程有效的结构。并设计了模具的盘式浇注系统、组合式的型腔与开型芯部件、斜导柱式侧向分型抽芯机构、导向机构、复位及顶出机构、冷却与排气系统等。实践结果表明:模具设计方案合理、结构紧凑、动作可靠。     

水桶注射模设计制造

因为塑料水桶属于深腔薄壁类典型的塑料件,注射成型时主要要解决塑件的推出与冷却问题;针对塑件的推出,特别设计了一种带推件镶块的推杆,简单实用还可方便多次更换;针对塑件的冷却,型芯采用了螺旋循环水道,型腔采用一般矩形循环水道进行冷却;对于其它深腔类塑件的注射模具设计有一定的参考意义。     

异形装配用塑件热流道注射模设计

分析了异形装配用塑件的工艺特点,介绍了此塑件热流道注射模结构设计和工作过程。该模具通过两个二级热唧咀实现一模四腔,采用斜导柱侧向抽芯机构成型塑件的两侧盲孔,铲机驱动滑块成型塑件中部通孔,并通过多个复位弹簧实现顶出系统和抽芯系统的复位。模具结构紧凑、合理,运行可靠。     

墨盒配件注射模设计

针对带扣位而且不能进行强脱的小型墨盒配件注射模具．采用镶件来成型扣位．避免使用侧向抽芯解决扣位塑件模的方法;针对一模八腔布局浇注系统进行了圆形平衡式分流道设计;此外,为提高表面质量和生产效率设计了潜伏式浇口。     

具有快速斜上抽芯机构的音响壳体注塑模具设计

音响壳体注塑件结构复杂,内部含有多个加强筋、凸台、圆柱孔等;前后侧开有4个方孔,左右侧开有与开模方向大于90°的斜齿形卡扣结构等多种细节特征。开模时,为不损坏塑件左右侧的斜齿形卡扣,卡扣侧型芯需要以比推杆快的速度斜上运动,因此采用凸轮齿轮、齿条斜上抽芯机构实现快速斜上脱模动作。通过分析塑件的结构工艺性,确定一模一腔、双分型面的注塑模具设计。同时,基于模流分析软件Moldflow进行最佳浇口位置选择、充填分析以及翘曲分析。生产结果表明,所设计的模具结构合理,动作可靠,提高了生产效率,达到了生产要求。     

注射模内抽芯机构的研制

研究一种从模具型芯底部进入型芯内部,由斜滑槽传动结构、传动联结销以及小孔型芯组成内抽芯脱模机构。该机构能减少推动力,可解决结构空间受限制、深度很大制件内部抽芯脱模问题。     

后盖注塑模设计

本文针对儿童玩具手机的后盖设计了其注塑成型的注塑模具结构。该制件结构简单,存在矩形孔和圆形孔、倒扣,因此设计了圆形推杆和推管两种推出机构,以及用斜顶侧抽芯机构。采用一模两腔的型腔布局形式,在XS-ZY-125的注射机上一次注塑成型。     

周向内凹槽两步抽芯注射模设计

针对内侧带有整周凹槽塑件的结构特征,设计了一种两步抽芯模具,实现了自动脱模。脱模过程连续可靠,克服了目前带有活动镶件模具的缺点,不需要人工将塑件和镶件分离,安全可靠,生产效率高。     

少动力驱动多向侧抽芯机构的注射模设计

本设计采用两个动力驱动三个侧型芯抽芯机构实现三处抽芯,改进了常规设计中采用三个动力驱动三个侧型芯抽芯机构。同时,采用推顶侧抽的拉模芯脱模机构实现制品的脱模,避免推杆直接推顶制品,造成外观的推顶痕迹。     

基于UG的电池盒注塑模具设计与制造

在对电池盒塑件的精度要求和结构工艺性分析的基础上,利用UG NX 10.0建立塑件三维模型的基础上,借助其Mold Wizard注塑模向导模块设计了电池盒注塑模具。为降低型芯、型腔加工制造难度,优化设计型芯结构,采用整体式镶拼型芯结构,解决了塑件上多处方孔、开槽、安装孔的成型问题,从而降低了模具制造成本;为简化模具结构、提高生产效率,合理选择分型面,型腔布局设计为一模两腔平衡式布置;设计潜伏式浇口,避免塑件形成浇点,提高了塑件的表面质量。最后,利用UG数控加工模块,生成G代码,仿真了主要零件加工过程。     

面向大曲率扭叶片增压涡轮的注塑模具设计

模具成型具有生产效率高、一致性好和制造成本低等优点。考虑到大曲率扭叶片增压涡轮几何特征的复杂性，在对变截面叶片空间结构工艺分析的基础上，针对叶片局部曲面存在多法向交错的特点，设计了多层瓣合式镶件组合模具机构用于涡轮产品的成型和抽芯，通过二次顶出机构复位，将传统的三板式模具改进为四次分型结构。整套模具自动化程度高，结构新颖合理，动作可靠，满足用户需求。     

带长侧孔注塑件的抽芯机构设计

为了简化带长侧孔注塑件的抽芯机构设计,以电解槽本体塑件的注塑模具设计为例,将液压抽芯机构与推出机构连接,得到一种新的抽芯机构,该机构抽芯距仅为侧孔的2/3,缩短了液压缸的行程,从而简化了模具设计,降低了成本.     

基于抽芯机构优化的注塑模具设计

针对有两处侧向结构的塑料制品,以简化抽芯机构为目标,通过优化分型面,将一处侧孔的外侧抽芯转化为内侧抽芯,并设计了斜顶杆机构,简化了抽芯机构;对另一处侧孔,利用模具浇注系统分型面的打开驱动定模斜导柱机构侧向运动,减少了一个分型面。实践验证,该模具结构简单、制品合格,侧向抽芯机构工作稳定可靠。     

圆周多型芯抽芯机构设计的思考

文章分析了塑料储液容器的工艺特点，介绍了该塑件成型的注射模结构及一种特殊的圆周方向多型芯侧向抽芯机构，并阐述了该模具的工作过程。     

收音机前盖注射模设计

分析了收音机前盖塑件的工艺性,确定了模具型腔数目并选择了分型面,应用Pro/E和CAD等软件分析、设计注射模的成型零部件,分别对塑件浇注系统、侧向抽芯机构、脱模机构和冷却系统进行了设计。模具设计成一模一腔结构,采用点浇口形式及斜导柱侧向抽芯机构实现了塑件产品的注射成型。主要阐述了塑料注射模设计的基本过程,并对模具的设计结果进行了论证。经生产实践验证,该模具结构合理,塑件产品达到了生产要求。     

迷宫式深加强筋底盖大型注射模具设计

通过对模具的型腔布局、浇注系统、推出机构、冷却系统等进行分析,设计出一套实用的迷宫式深加强筋底盖大型注射模具。采用直接浇口、镶拼型芯、液压油缸侧抽芯和整体凹模的设计,解决了充型难、型芯窄缝加工难、侧抽芯行程大和大胀型力引起成型零件变形等问题。