铝合金铸件外臂渣气孔缺陷的消除

针对外臂铸件20°斜面在加工过程中出现的渣气孔缺陷进行分析,通过一系列工艺试验和试加工,找到了解决此类缺陷的合理方法,对原工艺中的制芯和浇注环节进行了改进,并加强生产过程控制,最终生产出满足客户要求的质量稳定的铸件。     

消除或减少精密铸件中渣气孔的措施

精密铸件在加工后,加工面上经常出现渣气孔,有密集的,有分散的,影响铸件的外观及质量.在常规方法不能完全解决的情况下,通过改变组树方案,可以消除或减少铸件加工面上出现的渣气孔.     

消失模铸造直浇道掉砂问题的研究

运用伯努力方程计算出负压消失模铸造在浇注时直浇道与浇口杯接口处会出现比砂箱内的负压还高的真空度,在这一高真空度的作用下很容易把直浇道与浇口杯之间接口处的干砂吸入直浇道中,给铸件造成白色缺陷.解决的办法是:由于这一真空度高于砂箱内的值,故可不考虑该处涂层的透气性,增加其涂层厚度及强度以阻挡型砂流动,或者把直浇道与浇口杯制成一体,这样问题就得以解决了.     

制动鼓铸件缩松、渣眼及气孔缺陷的防止措施

根据铸件的结构和技术要求,对原铸造工艺所产生的缩松、渣眼及气孔缺陷进行了分析,并对铸造工艺进行了改进.最后通过改进浇注系统,使铁液旋转,从而使铁液同时凝固,避免局部过热,消除了缩松缺陷;通过设置挡渣槽和过滤网,消除了渣眼和气孔缺陷,使铸件合格率由30％～40％提高到90％以上.     

消失模铸件夹砂和夹渣缺陷的成因及对策

由于在消失模铸造生产过程中涂料层的剥落、开裂和裂纹以及浇注系统封闭不严密等原因将导致砂粒、涂料和夹杂物随着液体金属进入铸件,是造成铸件夹砂和夹渣缺陷的主要原因。指出提高涂料的强度、耐火度,精心装箱操作,采用正确的负压浇注工艺参数,集渣挡渣撇渣技术以及铁液过滤、净化技术等,可以减少和消除夹砂、夹渣缺陷。     

覆膜砂铸件气孔问题的成因与防治

分析了覆膜砂造型工艺生产阀门类铸件气孔的各种成因,并提出相应的防治对策.从原材料、工艺设计和生产过程三方面分析了铸件气孔缺陷的成因.具体包括:覆膜砂的发气量和发气速度;铸造工艺设计及模具设计;制型(芯)、涂料、烘烤、合型、熔解、浇注等.在产品设计之初,应考虑气孔缺陷产生的所有因素并加以预防,可以有效降低铸件气孔的产生,...     

消除真空实型铸造空冷模具钢铸件气孔的方法

分析了用真空实型铸造生产空冷模具钢铸件产生气孔缺陷的原因 ,并从涂料、泡沫塑料模两方面采取工艺措施 ,消除了铸件气孔缺陷 ,提高了空冷模具钢铸件的质量     

活塞式空压机气阀铸件消除气孔砂孔的铸造工艺实践

我厂以活塞式空压机为主导产品,气阀件即阀座和阀盖(升程限制器)是其主要的零部件.50年的生产历史,大部分铸件都有了比较成熟可靠的铸造工艺,但经常出现气孔、砂孔缺陷,其废品率高达66%以上.在现有生产条件下通过改进铸造工艺,消除了这些缺陷.现以D-60/7型空压机阀座为例,说明工艺改进及效果.     

离心集渣包式浇注系统形态对铸件夹渣行为的影响

通过铝合金重力浇注实验,针对离心集渣包式浇注系统,对充型和凝固过程中渣粒的运动轨迹进行仿真,并通过实验对仿真模型的可靠性进行了验证。在此基础上设计了9种不同形态的离心集渣包式浇注系统并进行挡渣模拟,以探索离心集渣包式浇注系统形态变化对铸件夹渣行为的影响。结果表明:浇注系统形态的变化对其挡渣率的影响很大,且当旋转方向系数f=-1时,则浇道角度=270°挡渣率较高;当旋转方向系数f=1时,则浇道夹角=180°挡渣率较高。     

基于渣-气耦合运动模型的铝合金铸件渣气孔形成研究

针对铝合金铸件中常见的渣气孔缺陷,综合考虑铸造过程中渣粒的聚合运动与氢气的析出吸附之间的动态耦合特征,构建了渣气耦合运动数学模型。研究了铝合金充型及凝固过程中氢气析出、吸附长大、碰撞聚合及随流运动过程,并对圆柱形试样中渣气孔的分布及形貌进行了试验与模拟研究。结果表明,渣气耦合现象促进了渣粒与氢气的上浮,降低了铸件内部渣、气缺陷出现几率。所建立的渣气耦合运动模型提升了对渣气孔缺陷预测的准确性。     

有效减少精铸件裂纹缺陷的工艺方法

铸件内浇道根部易出现过热,裂纹一般产生在靠近内浇道处。要求作探伤检查的铸件设计浇注系统时应使钢液充型平稳。采用转折形内浇道,能有效地降低钢液流速,转移铸件的过热区,减少和避免铸件在内浇道附近产生裂纹缺陷。     

熔模铸钢件气孔缺陷的调查与分析

用热蚀法对熔模铸钢件气孔缺陷进行了调查统计，结果表明：造成精铸件加工报废的主要气孔类型是侵入性气孔。并对防止侵入性气孔产生的途径进行了分析。     

熔模铸钢件气孔的产生与防止

将熔模铸钢件的气孔分为析出性、侵入性、卷入性3种类型,其中析出性气孔又分为过溶析出性和反应析出性两类,详细论述了熔模铸钢件这几类气孔的形态、产生原因及防止措施。     

大型铸件的熔模铸造工艺探讨

熔模铸造由于受其工艺特性的局限,一般精铸件质量只有几克到几千克。据了解,目前国内批量生产的熔模铸造件最大质量也只有260kg。广州某精密铸造厂采用熔模铸造工艺多次成功生产了质量达670~700kg的铸件,该铸件是水泵配件,要求耐水压11.6MPa,其外形尺寸为1059mm×790mm,采用熔模铸造方法制作如此大件可以认为是在国内熔模铸造工艺上的一个突破。     

不锈钢熔模铸件表面流纹的产生及防止

详细分析了不锈钢熔模铸件表面流纹产生的原因,并提出了防止不锈钢铸件表面流纹的一系列措施。形成流纹的主要原因是型壳脱蜡时,在内表面形成了细小裂纹,浇注时型腔内气体被钢液逼入裂纹。有效防止流纹的措施包括：提高型壳透气性;提高浇注时型壳温度;降低钢液浇注温度等。     

实型铸造在铸钢件生产上的应用

介绍了一条生产铸钢件的实型铸造生产线的设备配置、工艺流程以及具体生产工艺     

湿型砂铸造压盖的缺陷分析与防止措施

利用扫描电镜及能谱分析仪,对湿型砂铸造压盖铸件的常见铸造缺陷进行形貌观察和成分分析,通过与铸件夹渣的理论特征进行对比,确认该缺陷为夹渣。针对缺陷的成因,提出防止措施。     

我国碳钢、低合金钢精铸业发展现状

采用水玻璃型壳精铸工艺，生产碳钢、低合金钢精铸件，虽然尺寸精度和表面粗糙度要求较低，但完全满足部分产品毛坯的要求，近5年来，产量年增长20％，已成为1个拥有1200家企业，年产量50万t，年产值50亿元的行业。     

消失模铸钢件夹渣缺陷的形成机理分析

消失模铸钢件极易产生夹渣及气孔缺陷。分析了消失模铸钢件夹渣缺陷的来源、形态分布、易出现的部位。从钢水充型形态分析出发,分析了充型钢水的湍流状态及附壁效应对夹渣形成的影响。从热力学和动力学角度分析了消失模铸钢件夹渣缺陷形成及移动机理,提出了消失模铸钢件减少夹渣缺陷的途径和建议。     

碳钢精铸件表面合金化：渗硼的试验研究

应用铸件表面合金化的方法，实现了碳钢精铸件表面铸态渗硼。渗层深度可达１．０５ｍｍ，硼相的显微硬度值为８００－１０００ｇ／μｍ＾２；碳钢精铸件铸态脱碳作为可利用的因素，有助于精铸件铸态渗硼。