轴类渗碳淬火件断裂分析

归纳了轴类渗碳淬火件早期断裂的几种形态,分析得出引起早期断裂的原因有五种:局部退火后硬度梯度大;磨削裂纹;心部硬度低;原材料存在非金属夹杂物;台肩R处有机加工刀痕.     

渗碳淬火齿轮热处理及缺陷分析

实践表明,掌握变形规律、分析机理,减少齿轮渗碳淬火变形,能够提高齿轮的承载能力和使用寿命,对缩短制造周期,降低生产成本也都具有重要意义。     

渗碳淬火件残余应力场的有限元模拟

本文对渗碳淬火后的残余应力场的形成机理进行了详细阐述,基于实验得到的不同温度下材料的热传导系数、比热、对流系数以及相变温度、比焓值和热膨胀系数等参数,利用有限元分析软件ANSYS对包涵多个时变参数的渗碳过程进行了数值模拟,得到了渗碳过程中应力场形成的有关数据和渗碳结束后的残余应力场,讨论了渗碳深度等参数对残余应力场的影...     

渗碳淬火齿轮磨削变质层的检测与分析

应用金相法，显微硬度及Ｘ射线衍射法等手段对渗碳淬火齿轮磨削变质层进行了检测与分析，结果表明，磨削材料对磨削变质有直接影响。为正确评估，优化磨削工艺，提高齿轮产品质量提供技术依据。     

用增碳淬火法提高渗碳件表面硬度

介绍在淬火温度下进行增碳淬火解决因脱碳和表层碳浓度低引参碳件（或颃中金钢）表面硬度低的问题。     

缸套渗碳淬火工艺的改进

渗碳钢20crMnTi执行一次淬火工艺后,硬度值偏低,在48—50HRC之间,金相组织为粗针状马氏体＋35残余奥氏体＋未溶碳化物,因为粗针马氏体与残余奥氏体的存在,使得渗碳件的强度及表面硬度降低。执行二次淬火工艺后表面硬度达到了60HRCP以上,组织为隐晶马氏体＋弥散的颗粒状碳化物,该工艺有效的减少了残余奥氏体量,提升了渗碳件的硬度及耐磨性。     

渗碳淬火有效硬化层深的测量计算方法

在工程机械中，一般齿轮类，轴类等零件都是在交变载荷下工作，不仅要承受冲击载荷和表面磨损，同时还要求零件心部保持足够的塑性和韧性，单一的热处理工艺是不能满足使用要求的，困此一般都使用渗碳(或碳氮共渗)表面化学热处理工艺。它是将碳元素渗入钢的表面、     

Crl2MoV钢渗碳等温淬火组织分析

Ｃｒ１２ＭｏＶ钢采用渗碳及等温淬火处理后，获得了良好的力学性能和使用效果。采用ＴＥＭ和ＳＥＭ对此工艺处理后的Ｃｒ１２ＭｏＶ钢的渗层及心部组织形态进行观察分析，确定了心部贝氏体的形态；而渗层内在等温后期形成的特殊黑色针状组织，在该钢种的其他热处理方式中均不存在，不具备典型下贝氏体特征。本文为该钢种采用渗碳加等温淬火这种新的强化途径提供理论基础。     

汽车变速器输入轴校直断裂失效分析

某汽车变速器输入轴在渗碳淬火热处理后校直时断裂,采用断口宏微观分析、低倍酸蚀检验、金相检验及硬度测试等方法对输入轴断裂原因进行了分析。结果表明:该输入轴断裂部位的横向剖面存在棒料未切除干净的残余缩孔缺陷,使轴直径变化的R部位有效承载面积减小,成为结构上的危险截面;加之输入轴表面渗碳层存在粗大的马氏体,脆性较大,从而导致输入轴在较大的校直外力作用下于应力集中的R部位表面萌生裂纹,并迅速扩展发生一次性断裂。     

渗碳圆柱齿轮淬火过程的数值模拟

该文基于热传学基本原理和热弹塑性理论,采用有限元方法,利用20CrMnTi钢的圆棒实验数据对渗碳齿轮的淬火冷却过程进行了数值模拟。为了模拟不同渗碳层厚度对残余应力的形成和分布的影响,编制了圆柱直齿轮模型以及渗碳层模型的创建,各种材料参数的输入,模型网格的划分,以及温度场和应力场求解整个过程的应用程序。通过调节参数,可以修改齿轮几何尺寸、渗碳层厚度等,可实现模拟渗碳齿轮淬火过程的参数化分析。根据数值分析结果,讨论了残余应力场对齿轮疲劳破坏的影响。     

渗碳钢轴承圈开裂原因分析

研究了G20Cr2Ni4钢制轴承圈渗碳淬火后裂纹形成的原因，结果证实，其机理主要是在渗碳空冷过程中表层由于渗碳体过多，导致大量的托氏体形成，而内层在随后转变时则主要形马氏体，因而导致最表面承受张应力而产生裂纹。     

20CrNiMo钢零件渗碳表层淬火开裂原因分析

20CrNiMo钢零件经气体渗碳淬火后,在其渗碳区域表面发现裂纹。借助化学成分分析、硬度测试和金相检验对其开裂的原因进行了分析。结果表明:淬火裂纹仅存在于渗碳层中,渗碳表层碳含量过高,渗碳表层存在的大量块状、网状碳化物是零件表层产生淬火裂纹的主要原因。     

轴坯校直断裂分析

材料为3Cr13钢的轴坯在进行机械校直时，有30%的轴坯发生了横向断裂。经分析，轴坯的化学成分符合技术条件要求。经宏、微观检验，发现轴坯的外表面有数条裂纹；其显微组织为位向明显的回火索氏体，裂纹表面有轻微的氧化脱碳；轴坯断口为萘状断口，其微观断裂途径为沿晶断裂。通过对断裂轴坯表面裂纹的分析，认为轴坯表面裂纹分为两类：一类裂纹是由于轴坯原材料表面有较深的纵向划伤缺陷，热处理时沿缺陷处进一步扩展形成的；另一类裂纹是轴坯在淬火加热过程中由于温度偏高而形成的过热裂纹。因此，淬火加热时的过热导致轴坯在淬火冷却时形成表面裂纹，这样在轴坯机械校直时表面裂纹又诱发轴坯发生断裂。     

钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定

按国家标准，就如何正确地测定渗碳淬火后硬化层深度问题进行了探讨。     

轧钢机渗碳淬火齿轮磨削裂纹产生原因及预防措施

为找到轧钢机齿轮在生产中磨削后齿面出现裂纹缺陷的原因,对轧钢机渗碳淬火齿轮进行了宏观分析、化学成分分析、硬度测试及金相检验等.结果表明:磨齿工艺不当导致齿轮最表层形成未经回火的二次淬火隐晶马氏体,硬度高且脆性大,渗碳层最终形成高-低-高的典型磨削淬火烧伤硬度分布特征,当齿轮磨削表面产生的热应力、拉应力和组织应力大于齿轮...     

电机阶梯转轴淬火脱肩原因分析

金相检验结果表明，４５钢电机转轴淬火后出现的脱肩属淬火裂纹，原因是淬火介质温度高，浓度低，使转轴淬火时，在肩部和台阶根部存在组织差异，冷却时在转轴肩部产生局部的附加拉应力所造成的，此外，原材料存在疏松缺陷，亦促进脱肩的形成。     

Cr12MoV钢CD渗碳后等温淬火组织中的残余奥氏体

Ｃｒ１２ＭｏＶ钢经渗碳等温淬火，渗层和心部组织中的残余奥氏体已占较大比例，但这两区域的γ＇数量变化规律相反，反映了该区域成分和组织变化的特殊性，从而构成高碳高合金钢ＣＤ渗碳等温淬火组织的一个重要研究方面。     

六方轴表面裂纹成因分析

材料为20CrMnTi钢的六方轴渗碳淬火后,在磨削时其表面产生了严重的裂纹。采用宏观检验、金相检验以及硬度测试等方法,对六方轴表面裂纹产生的原因进行了分析。结果表明:六方轴表面裂纹是因为砂轮修理不平整以及磨削工艺参数选择不合理,使工件表面产生了严重的磨削烧伤,当磨削形变应力、热应力和组织应力综合作用超过材料的抗断强度时,就形成了裂纹。最后提出了改进措施。