注塑模具异形型腔的电铸

一、概述对异形模具型腔的加工,采用常规的机械加工,或手工的方法是不能达到予朔的目的和效果的甚至是无法加工的,而采用电铸的方法可轻而易举地满足对形状、精度、光洁度、硬度耐摩性等诸方面的要求。因而广泛应用于形状复杂,精度、光洁度高的波导管等空心零件。注塑用的模具,薄壁零件及复制精细的表面轮廓等方面,是广泛应用的工艺之一。电铸具有以下的优点: 首先,它能把机加工或手工艺无法加工的型腔的内表面转化为易加工的芯模的外表面。因而,能制造出特殊形状而又复杂的型腔。这是电铸最突出的优点。     

注塑模具型腔皮纹制作工艺

介绍了模具型腔照相腐蚀装蚀纹加工的原理,对感光液、腐蚀液的配方设计进行了讨论,并叙述了注塑模具型腔皮纹的制作工艺。     

基于遗传算法的注塑成型多型腔模具优化设计方法

正制作注塑成型模具需要消耗大量的资金成本和较长的时间,所以预测成型模具的设计方法很重要。应用CAE技术能够分析树脂在注塑成型模具中的流动状态,因此,这种方法适用于验证模具设计的有效性。但是,这项技术不能指出设计中存在的问题,更不能自动校正设计方案和优化设计变量,比如流道直径和树脂的用量,都是在初始设置阶段容易出现问题的参数。因此,必须由工程师进行验     

基于SIM的多型腔注塑模具流动平衡优化

针对多型腔模具常规注射成型时流动不平衡问题,提出采用顺序注射成型(SIM)技术对其进行改善.以充填结束时间差、体积收缩率、缩痕指数等为评价指标,利用Moldflow软件对基于SIM的多型腔模具流动平衡优化过程进行分析,并确定合理的SIM方案和阀浇口时间参数.结果表明,采用延时充填的SIM优化方案可显著提高多型腔模具的流动平衡性,流动不平衡率由优化前的44.1％降低为1.6％,同时其它成型质量指标也都有所改善,表明所提出的SIM方法有效可行.同时基于Moldflow软件确定了合理的阀浇口延时时间为1.4 s.     

前模伸缩型腔注塑模具结构设计

结合塑件注塑成型需要,设计了应用于该塑件注塑成型的一模两腔、潜伏式浇口单次分型的两板模模具。采用单侧边潜伏式浇口浇注方式;针对前模局部特征脱模困难,设计了前模伸缩型型腔结构,其中包括一种弹簧驱动式前模两次顶出机构来实现深壁的一次脱模,球形倒扣的二次脱模;塑件的顶出采用推管+顶针联合顶出方式,实现了塑件无变形自动化注塑生产。模具结构设计新颖,机构动作可靠,制造方便,为同类塑件的注塑生产提供了有益设计借鉴。     

注塑模具型腔皮纹制作工艺的研制

介绍了注塑模具皮纹制作的工艺过程，并对感光液、腐蚀液的配方设计以及皮纹装饰的原理进行了讨论。     

注塑模具型腔型芯自动生成软件的开发

本文介绍了注塑模具型腔及型芯自动生成的计算机软件的开发方法。它以塑料收缩率为依据，采用设计分析语言ＤＡＬ，将三维塑料制品的线框尺寸直接换算成型腔以及型芯的线框尺寸。     

注塑模具型腔壁面疲劳应力开裂的研究

研究具有局部凹陷结构的板状制品注塑模具型腔的熔体充模过程，得出导致型腔壁面疲劳应力开裂的型芯凸块侧推力计算公式。指出采用合理的成型工艺条件、提高模具材料性能和模具的热处理质量等措施只能起到阻缓此类注塑模具型腔壁面疲劳应力开裂产生的作用，而具有局部凹陷结构的板状制品注塑模具型腔壁面疲劳应力开裂的根本解决措施是合理选择进料口位置，或注塑制品结构尽量避免采用具有局部凹陷的结构形式。     

注塑模具型腔型芯自动生成软件的开发

介绍了注塑模具型腔及型芯自动生成计算机软件的开发方法,以塑料收缩率为依据,采用设计分析语言(DAL)、将三维塑料制品的线框尺寸直接换算成型腔以及型芯的线框尺寸。     

提高经济性的多型腔模具

基于医疗产品生产领域对于降低材料成本．提高生产率的要求,能够生产更多量及更薄壁制品的多腔模具的需求正在不断增长。为此,模具制造商致力于开发越来越复杂的多腔模具,如叠模,同时机加工设备商．模具零件商及其他相关厂商也不遗余力地为模具制造商提供新技术和新设备,以助其一臂之力。     

利用CAE确定精密注塑成型模具的型腔尺寸

对CAE分析的收缩结果进行了评述。给出了利用不同收缩率确定型腔关键尺寸的方法。考虑了模具受热膨胀和型腔压力对型腔尺寸的影响。利用Moldflow预测成型时的型腔压力,并用AN-SYS计算型腔压力导致的尺寸变化,给出了分析实例,为精密注塑成型模具型腔尺寸的确定提供了依据。     

大型注塑模具的设计

以汽车保险杠为例,阐述了大型模具设计的特点及应注意的问题。     

汽车配件“四爪卡子”注塑模具的设计

汽车配件"四爪卡子"为两部分独立的可分离零件的组合件,两部分零件间可互相滑动。针对用户提出的该塑件两部分零件在模具内一次成型并自动装配的要求,分析了该塑件的特点,在其模具设计中采用了潜伏式浇口,并重点设计了楔机加推针的自动装配机构以及相应的自动分离结构,使塑件的两部分零件在一次成型后能同时进行自动分离和自动装配的动作,从而满足了生产需要。     

注塑模具的简化设计

本文阐述了注塑模具结构简化设计和工艺性设计的重要性,并总结和列举了部分实例的改革方案。     

注塑模具的排位设计

以注塑模具设计为主线,介绍了模具排位的方法和技巧。具体阐述了模具设计和模具排位时,各系统和机构的设计要点、设计方法和注意事项。用大量的实用设计参考数据说明通过合理的排位,可有效地提高设计质量,减少设计时间,降低设计成本。     

多点多板多分型面注塑模具的简化设计

应用锁扣装置、组合拉杆结构，减少导柱数量，简化了多点多板多分型面注塑模具的设计。     

自动脱螺纹的笔尖多型腔注塑模具设计

采用内螺纹型芯旋转+塑件止转+塑件轴向移动作为笔尖注塑模的动作组合,实现成型笔尖塑件完整内螺纹的要求。采用四列多行式矩形多型腔布局方式,并配合多级齿轮传动,提高了同一模具幅面下的型腔数量,使模具结构更加紧凑。在此基础上设计了一副24腔的笔尖注塑模具结构。生产实践表明,自动化生产可靠,笔尖螺纹品质好,适合批量生产。     

基于Pro/E多型腔热流道模具的设计

基于3D技术的热流道模具设计,主要介绍基于Pro/E的多型腔热流道模具设计流程.以手机后盖为例,通过对制件进行分析,初步确定模具总体方案.运用Pro/E模具型腔版块创建成型零件,在EMX5.0中加入模架及热流道系统等零件,并仿真开模过程.最后用Moldflow时设计进行分析并校核各参数设置.     

更高效、更便捷的多腔注塑模具

近年来,出现了3种新的多腔注塑理念。这些理念提倡采用固定型腔与转位型芯相结合的方式,通过重叠注塑来消除模塑后的焊接操作,如此一来就能够在减少废料的同时,提高零部件的质量和生产效率。目前,具体的操作方法有3种：第一种方法是在注塑机中完成零部件的装配;第二种方法是用较短的时间,在模具中使用连续的材料层来制造部件;第三种方法是在半个复杂的中空制品上,     

反射器壳体注塑模具的设计

介绍反射器壳体注塑模具的设计、制造及其特点。