数控机床几何和热误差综合的运动学建模

以某生产厂家的一种车削加工中心为研究对象,根据齐次坐标变换原理,推导了该机床刀具与工件之间相对位移的动态关系式。此式包括了该机床几何误差和热误差中主要影响机床精度的１４个误差因子。经基于此误差综合数学模型的实时补偿,工件之间的尺寸变化从原来大于４０μｍ降低到１２μｍ。     

数控机床的几何误差及其研究

从数控机床误差分类、几何误差模型建立和几何误差参数辩识常用的方法论述数控机床几何误差的研究。     

数控机床几何误差的综合建模与补偿

对数控机床进行误差补偿是提高数控机床加工精度的有效方法.而建立快速准确的误差模型又是实施误差补偿的前提和基础.以三轴数控机床为对象,建立综合误差模型.     

数控机床误差元素建模技术

根据建模理论和工程判断针对数控车床各误差元素的不同特性,将误差元素分为三种不同形式,并对于不同的误差给出了不同的数学模型建立方法。理论分析与补偿试验充分证明了这种分类方法及由此建立的数学模型的合理性和正确性。     

数控机床几何与热误差测量和建模研究新进展

几何误差与热误差是影响数控机床空间精度的两类重要误差,误差项多且产生机理复杂,直接影响机床加工质量,因此对其进行建模与分析至关重要。综述了近5年数控机床几何与热误差测量与分析研究的最新进展,总结了现有误差测量和建模方法的特点。几何误差方面重点综述了基于试件在机测量、基于激光跟踪干涉仪测量以及测量可追溯性分析的研究新进展;热误差方面着重总结了丝杠、旋转轴和主轴核心部件的热误差建模新方法。最终系统地分析了机床误差测量与建模现有方法中尚需解决的技术难点,并探讨了未来的发展方向。     

数控机床误差元素建模技术

根据建模理论和工程判断针对数控车床各误差元素的不同特性,将误差元素分为三种不同形式,并对于不同的误差元素给出了不同的数学模型建立方法.理论分析与补偿试验充分证明了这种分类方法及由此建立的数学模型的合理性和正确性.     

数控机床位置误差建模与补偿

基于空间机构的分析与综合,利用机器人运动学中的齐次变换,提出了数控机床几何误差的一般模型,并针对一台立式加工中心,验证了模型的正确性。所提出的模型和结论,可推广应用于多轴数控机床的误差建模与补偿。     

数控机床位置误差建模与补偿

基于空间机构的分析与综合,利用机器人运动学中的齐次变换,提出了数控机床几何误差的一般模型,并针对一台立式加工中心,验证了模型的正确性。所提出的模型和结论,可推广应用于多轴数控机床的误差建模与补偿。     

数控机床综合误差分析与建模研究

分析了影响机床精度的误差来源及运动副的误差运动学原理。以一台三轴数控机床为研究对象,利用低序体阵列描述多体系统拓扑结构,用特征矩阵表示多体系统中间体的相对位置和姿态,建立误差综合数学模型,模型中不仅包含了几何误差且包含了热误差和切削力误差,可为其他类型的机床误差综合建模及补偿提供参考。     

数控机床热误差补偿的人工神经网络建模及其应用

使用神经网络理论对数控机床热误差数学建模进行研究分析，并将其与传统的最小二乘线性建模所得热误差数学模型进行综合对比。通过应用实例分析比较表明：BP网络模型和RBF网络模型与传统的最小二乘线性模型相比具有更好的拟合性和预测能力。     

基于多体系统理论的数控机床误差建模

基于多体系统运动学理论的基本原理并结合一台专用数控机床，阐述了多体系统的拓扑结构，低序体阵列，以及特征矩阵的构建方法。分析了多体系统有误差运动的基本规律，研究了根据特征矩阵得到综合误差的算法。     

一种新的数控机床热误差实时补偿方法

根据数控机床加工热误差,首先,利用粗集理论方法,分析各变量与热误差之间的相关性,选择出机床热误差补偿的重要特征参数。然后提出一种动态反馈网络建立数控机床加工热误差补偿模型,新的数控机床热误差实时补偿方法具有补偿误差精度高,网络学习收敛速度快,误差补偿实时性好等特点。仿真实验结果证明了该方法的可行性和有效性。     

PRS-XY型混联数控机床逆运动学分析与数控实验验证

对新型PRS-XY型混联数控机床进行逆运动学分析,导出基于虚轴X、Y、Z、A、B坐标的五轴联动逆运动学变换公式,使PRS-XY型混联数控机床的编程方式与普通数控机床一致。通过实验,验证了逆运动学变换的正确性。     

基于多体系统理论的数控铣齿机热误差综合建模

基于多体系统理论,以某种数控铣齿机为例,基于小误差假设,建立了包含34项热误差元素的热误差综合数学模型,并通过数控铣齿机的特殊运动状态和热误差补偿实验验证了热误差综合模型的可靠性。     

数控机床伺服进给系统的死区误差

通过构建数控机床伺服进给系统的死区误差数学模型,给出齿轮传动、丝杠传动、齿条传动、摩擦力等引起死区误差的数学表达式;探讨减小死区误差的方法;最后综述了减小数控机床伺服进给系统死区误差的一些新措施及今后进一步的工作。     

一种数控车床虚拟加工系统实现方法

介绍一种数控车床虚拟加工系统的设计方法,并利用V isual Basic和OpenGL技术实现该系统。系统运行结果表明,该虚拟加工系统较好地实现实时仿真,具有逼真的仿真效果,可广泛用于数控教学及培训。     

提高数控机床加工精度技术研究

基于多体系统理论，建立了多坐标数控机床误差模型。介绍了3坐标数控机床9线辨识方法，研究了回转坐标6项误差的辨识方法。在4坐标数控机床上实现了几何误差的软件补偿。试验结果说明误差模型的准确性和补偿方法的实用性。     

基于灰色系统理论的GM2000A数控机床热误差的智能补偿方式及应用

众所周知对于超精密机床而言,热误差是影响数控机床加工精度的重要因素之一,可达机床加工精度总误差的70%。因此减少热误差对数控机床的影响至关重要。要提高加工精度,减少热误差,就必须对其进行有效的补偿。以GM2000A龙门加工中心为对象介绍了热误差的测量方法,采用灰色系统理论中的灰色关联分析法建立测温点和热误差之间的相关程度达到优化测温点的目的,使输入数据更趋于合理。最后用BP神经网络建立温升和机床热误差之间的数学模型,MATLAB仿真实验结果表明了补偿效果的可行性。