金刚石六面顶压机铰链梁的结构优化设计

本文以有限无法作为结构分析手段，采用敏度分析技术，在考虑疲劳强度的条件下，完成了铰链梁的结构优化设计，为金刚石六面顶压机关键零部件的设计提供了一套较为完整的设计方法和设计系统。利用ANSYS的APDL参数化语言，编制了铰链梁的结构优化设计程序ODPST，采用零阶优化方法进行了铰链梁的结构优化设计，得到了精确可靠的设计参数，有效地提离了铰链梁的抗疲劳性能和强度。     

铰链梁缸体开裂原因分析

通过对ZG35Cr Mo铰链梁缸体材料的化学成分分析、力学性能检验、金相观察、扫描电镜及能谱分析,确定了铰链梁开裂的主要原因。它是铸件中大量夹杂物和非调质组织以及缩松等铸造缺陷引起的。     

铰链梁铸造缺陷分析及对策

分析了HTDS-034DM压机铰链梁的生产工艺及主要铸造缺陷，提出了其铸造生产的改进措施。结果表明：采用底注开放式浇注系统，加大浇口面积以提高浇注速度，大砂芯内填充草绳以增加砂芯的退让性，开设好内砂芯的排气系统，做好铸型表面涂料的涂刷及烘干，熔炼质量合格的钢水以及合适的浇注温度是生产合格铰链梁铸件的关键。     

人造金刚石制造设备铰链梁断裂失效分析

分析了人造金刚石制造设备铰链梁断裂失效的原因。综合各项分析得出结论,铰链梁浇铸形成的机械粘砂层是导致裂纹形成的主要原因,调质热处理前未进行有效的退火处理使粗大的魏氏组织和发达的树枝晶残留,致使力学性能低下,最终使裂纹扩展导致失效。     

JHY-4B压机铰链梁的铸造

针对铰链梁铸件产品,试验总结出砂芯、干型组合的工艺方法,使较难成形的造型操作变得灵活、方便、简易.合理的铸造工艺使生产难度较大的铰链梁铸件产品合格率达98%以上.     

基于有限元及疲劳寿命分析的六面顶压机铰链梁设计

传统设计中,为防止系统可能出现过早疲劳破坏或预料不到的风险,往往使用更高的安全系数保守设计部件,大大增加铰链梁系统的重量和制造成本。本文利用计算机辅助设计软件ANSYS和MSC．FATIGUE对该铰链梁系统进行计算机辅助仿真分析设计,不仅优化了其设计结构、降低了成本,且预测了铰链梁系统的设计性能和期望寿命,从而使该类型产品的设计有了新的思路。     

六面顶液压机兜底式铰链梁有限元分析

本采用ANSYS有限元软件对六面顶液压机兜底式铰链梁进行静态分析，得出了零件应力分布云图、变形分布云图。为新产品的研发提供有价值的理论依据。     

基于Cortex-M3的铰式六面顶液压机铰链梁应变监测系统研究

铰式六面顶液压机是高温高压条件下合成超硬材料专用设备,长期在交变大荷载下工作,致使压机铰链梁容易产生疲劳裂纹,甚至断裂。为了实时监测铰链梁应力关键位置的健康状态,研制一套基于Cortex-M3的铰链梁应变监测系统,系统以Cortex-M3微处理器作为主控模块,构建集信号采集、调理、存储、无线传输等功能于一体的应变监测硬件装置。针对应变片安装问题设计了专用的液压机铰链梁现场应变监测感应器。并设计了用于远程接收数据和状态监测的上位机软件,通过网络对铰链梁工况条件下的应变数据进行采集与分析,实现了对六面顶液压机健康状态的远程监测。     

基于响应面法的缸梁一体式六面顶压机铰链梁优化

六面顶压机是中国生产金刚石的主要设备,其关重件铰链梁在工作中承受连续的交变载荷,易出现失效破损。提出RSM和MOGA相结合的方法,对新型六面顶压机的铰链梁进行优化分析。首先建立铰链梁的参数化模型,以关键部分的尺寸为设计参数,以最大应力和最大位移为目标函数,并对其最大质量进行约束;然后使用DOE获得设计试验点;利用RSM获得代理模型;再通过MOGA法搜索全局最优解,最后对铰链梁的优化结果进行评估。结果表明：优化后的铰链梁在质量略微增加的情况下,刚度和强度有效提高,应力集中现象也明显改善。     

手机铰轴套级进模设计

通过对手机铰轴套级进模的设计,介绍了铰轴套卷圆工位的主要设计过程,针对卷圆成形提出了浮升子模的设计理念,还详细介绍了级进模的排样设计、子模结构。生产实践证明:模具结构合理,运行状态平稳,生产的零件质量合格。     

钎头套筒疲劳断裂失效分析

 运用金相、SEM观察等试验手段,从断口形貌、夹杂物、显微组织和硬度方面对两个45CrNiMoV钢钎头套筒断裂原因进行了对比分析。结果表明：疲劳源区平整光滑,主要是拉压应力起主导作用,疲劳扩展断裂面是约呈45°方向的斜面,剪切应力在起主导作用,最终由于材料承载面积减小,材料瞬时断裂。钎头断裂源位于套筒最薄处。疲劳裂纹扩展阶段占总的疲劳寿命期的比例较小,提高疲劳裂纹扩展的门槛值,减少疲劳源的产生才能使钎头获得高疲劳寿命。     

基于有限元的制动模架静强度与疲劳强度分析

以某动车组车下悬挂式制动模架为研究对象,对4种超常载荷组合工况以及4种运营载荷组合工况进行仿真分析。依据EN12663标准和相关设计要求,进行制动模架的静强度分析;依据EN12663和BS7608等相关疲劳设计标准,进行制动模架的疲劳强度分析。结果表明,在4种超常载荷组合工况下,工况2的Mises峰值应力最大,应力值为233.6 MPa,节点位于制动模架横梁与中间板连接焊缝处,该值小于模架基于安全系数S修正后的许用应力300 MPa,因此该模架的静强度满足要求;在4种运营载荷组合工况下,工况2的最大主应力峰值最大,应力值为29.65 MPa,节点位于制动模架横梁与中间板连接焊缝处,该值小于BS7608标准中F级焊接接头疲劳许用应力40 MPa,由此可以评定该模架的疲劳强度符合标准。     

一种受循环内压厚壁圆筒的疲劳强度设计准则

本文利用 Sines方法将脉冲循环内压厚壁圆筒的多向应力问题转化为等效的单轴循环应力 ,再利用 Soderberg疲劳理论提出了一种包含了应力集中系数、尺寸系数和零件的表面加工系数、工作介质系数在内的脉冲循环内压厚壁圆筒疲劳强度设计准则。并用本文公式计算了受脉冲循环内压自支撑端向载荷厚壁筒的疲劳极限压力 P0 ,其计算值与文献 [3 ]中的实验值非常吻合 ,其最大相对误差为 1 0 .8%。同时还得到了受脉冲循环内压自支撑端向载荷厚壁筒疲劳极限压力的计算值与没有轴向力的脉冲循环内压厚壁筒疲劳极限压力计算值的差不大等结论     

汽车离合器减震轴套精锻成形数值模拟与分析

简述了汽车离合器减震轴套的几种典型成形工艺。基于Deform3D通用有限元软件,应用三维刚粘塑性有限元显式算法对预减震轴套精锻成形过程进行了模拟分析,得出了变形中材料的流动状态和等效塑性应变分布规律。根据有限元模拟分析结果对减震轴套精锻成形工艺参数、模具结构进行了优化设计,并进行了预减震轴套精锻成形工艺试验。试验验证了有限元模拟分析结果,并精锻成形出合格的汽车预减震轴套产品。     

Subsection method of fatigue design for welded joints treated by ultrasonic peening

Concerning the notable difference between the S-N curve slope of welded joints treated by ultrasonic peening treatment （UPT） and that of as-welded joints, the subsection method is put forward for fatigue design of welded joints treated by UPT, using the design method of nominal S-N curves. Results show that, in medium life zone, strength grade of the fatigue design curves for UPT welded joints is two grades higher than that for as-welded joints. Furthermore, in medium life zone, strength grade of the fatigue design curves for UPT welded joints is three grades lower than that in long life zone. Conclusion of the comparison is that as for different joint types in different life zones, fatigue design should be processed according to different S-N curves respectively.     

弹性隔套制造工艺及模具设计

对弹性隔套的具体结构进行了研究,分析了该类鼓形零件的胀形特点及其传统生产工艺,设计了自动预压整体式弹性隔套胀形模,介绍了该模具的结构特点、工作过程及设计要点。该模具避免了之前产品坯料因变形大而造成内部微裂纹的缺陷,保证了弹性隔套的外形尺寸及性能要求,同时产能提升2倍以上。     

齿轮疲劳强度与裂纹萌生区域的预测研究

以经过表面强化后的国产某轿车变速箱齿轮为例,根据齿根附近沿深度的残余应力和硬度的分布对单齿弯曲疲劳强度和疲劳裂纹萌生区域的预测进行了分析和试验验证.通过强度和硬度之间的转换关系以及疲劳强度与残余应力的作用关系,得到了齿根附近沿深度的弯曲疲劳极限分布,齿根次表面下0.25～0.45mm之间的区域是疲劳危险区.齿轮表面强化的结果使得齿轮弯曲疲劳裂纹源从表面转入到次表面,并初步得到了微观验证.研究结果说明了基于残余应力和硬度可以进行疲劳强度和疲劳裂纹萌生区域的预测.