脱醇型RTV-1硅橡胶硫化性能的研究

研究了硫化温度、相对湿度对脱醇型单组分室温硫化硅橡胶GD-414的硫化性能的影响。结果表明,随着硫化时间的延长,GD-414胶层的硫化深度加深,但硫化时间并不和硫化深度成正比;相同胶层厚度时,随着相对湿度的增大,硫化时间显著缩短;随着硫化温度的提高,表干时间和硫化时间同样缩短;提高湿度和温度可缩短GD-414的硫化时间。采用GD-414粘接和固封电子产品时,较佳的硫化温度是50～60℃,相对湿度为50%～70%。硫化3天以后,硅橡胶的拉断伸长率、断裂强度已达到技术指标。     

脱醇型RTV-1硅橡胶的研制

以烷氧基封端聚二甲基硅氧烷、甲基三甲氧基硅烷等为原料,纳米碳酸钙、纳米氧化铁等为填料,添加硅烷偶联剂、催化剂制得脱醇型单组分室温硫化有机硅密封胶。考察了纳米填料、钛酸酯催化剂、偶联剂对密封胶力学性能、耐热性能、粘接性能、耐水紫外性能的影响。结果表明:随着纳米Ca CO3粒径的减小,密封胶的挤出率逐渐减小,拉伸强度和拉断伸长率增大;随着纳米氧化铁用量的增加,有机硅密封胶热老化后拉伸强度保持率提高;以二异丙氧基-(乙酰乙酸乙酯)柠檬酸乙酯钛配合物为催化剂的密封胶贮存稳定性优异,不易黄变;采用复合硅烷偶联剂代替伯氨基硅烷偶联剂,可提高密封胶的贮存稳定性和耐水紫外性能。     

RTV-1硅橡胶生产工艺探讨

以端羟基聚二甲基硅氧烷为基胶、甲基三丁酮肟及乙烯基三丁酮肟为交联剂、纳米活性碳酸钙及气相法白炭黑为补强填料、氨基硅烷和环氧基硅烷为偶联剂,制得脱酮肟型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶。研究了搅拌速度、搅拌时间,交联剂及偶联剂与催化剂的添加方式对硅橡胶胶性能的影响。结果表明:搅拌速度和搅拌时间明显影响填料的分散程度,交联剂混合一段时间后再使用会延长RTV-1硅橡胶的表干时间;而偶联剂和催化剂混合一段时间后再使用则会缩短RTV-1硅橡胶的表干时间。     

氢氧化铝对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为基胶、气相法白炭黑为填料、氢氧化铝为阻燃剂，制得无机阻燃脱醇型单组分室温硫化（RTV-1）硅橡胶。通过测试硅橡胶的阻燃性能、力学强度、锥形量热、热失重分析、交联密度和扫描电镜观察其拉伸断面形貌探讨了氢氧化铝对阻燃脱醇型硅橡胶的阻燃和力学性能的影响。结果表明，氢氧化铝不仅是脱醇型硅橡胶的良好阻燃剂，而且是其良好的补强剂；添加60份氢氧化铝时，脱醇型RTV1硅橡胶的燃烧氧指数达到36％，拉伸强度为1．34MPa，断裂伸长率为392％，邵尔A硬度为48度。     

甲醇对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响

通过添加无水甲醇模拟脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶生产过程中产生的甲醇,研究了甲醇对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响。结果表明:在配制脱醇型RTV-1硅橡胶时,甲醇的加入对密封胶力学和粘接性能无影响,但会影响部分施工性能。经70℃加速贮存5天后(相当于室温放置6个月),甲醇的存在会导致表干时间延长,力学强度和粘接性能均有一定幅度的下降;当甲醇质量分数为1%时,脱醇型RTV-1硅橡胶不硫化;若控制配制时甲醇的残留质量分数低于0.25%,则在加速贮存后,脱醇型RTV-1硅橡胶的施工性能略有下降,力学性能与粘接性能保持率达到80%以上。     

脱醇型RTV-1硅橡胶贮存稳定性研究

为探究硅橡胶的贮存稳定性,以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、纳米碳酸钙为原材料,制备了脱醇型RTV-1硅橡胶,分别考察了温度、时间、钛催化剂种类、交联剂种类与用量、偶联剂种类与用量对硅橡胶热老化性能的影响。结果表明：随着热温度升高及时间的延长,硅橡胶贮存稳定性变差,当热老化条件为70℃×72 h或热老化温度为90℃时,硅橡胶经热处理后已无法使用。以4份乙酰乙酸乙酯钛配合物作催化剂,5份甲基三甲氧基硅烷作交联剂,1份KH 550作偶联剂时,在70℃×24 h条件下老化后的硅橡胶贮存稳定性良好,与铝材、玻璃、PC基材的粘接性能优异。     

催化体系对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响

研究了催化剂种类及用量对室温硫化型(RTV-1)硅橡胶表干时间、硬度、黄变性等的影响。结果表明,催化剂用量越大,表干时间越短;二异丙氧基钛(双乙酰乙酸乙酯)的催化效率最高。催化剂对RTV-1硬度影响不大。含锡催化剂不会使胶料黄化;含钛催化剂反之。当W-70与二异丙氧基钛(双乙酰乙酸乙酯)以一定比例复配混合后,胶料不发黄。     

脱醇型RTV-1硅酮密封胶贮存稳定性的研究

从制备钛酸酯螯合物和引入合适的羟基清除剂2个方向,对脱醇型RTV-1硅酮密封胶贮存稳定性进行了研究,探讨了钛酸酯螯合物对贮存稳定性和粘接效果的影响,讨论了羟基清除剂的合适用量。结果表明,螯合后的钛酸酯,催化硅酮缩合反应的活性下降了,提高了硅酮密封胶的贮存稳定性以及粘接强度;选择多种钛酸酯搭配使用,并配合0.5~1.0份的羟基清除剂,制得的脱醇型硅酮密封胶固化速度适中,贮存稳定性以及粘接效果最理想:70℃贮存5d(常温贮存1 a)后,拉伸强度以及邵尔A硬度保持率80%以上,伸长率大于400%,对PC的剥离强度在70 N/cm以上。     

车灯用脱醇型RTV-1有机硅密封胶的研制

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基础聚合物,碳酸钙为填料,配以增塑剂、交联剂等制得车灯用脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)有机硅密封胶。研究了107硅橡胶黏度、填料粒径和用量、交联剂用量、增粘剂种类和用量对密封胶性能的影响。结果表明,采用50份黏度60 000 m Pa·s的107硅橡胶,50份平均粒径80 nm的碳酸钙配成基胶,增塑剂用量(占基胶质量)5%,甲基三甲氧基硅烷3%,钛酸酯配合物1%,脲基增粘剂复合物用量0.3%条件下制备的密封胶性能较优,表干时间12 min,挤出速率165 m L/min,深层硫化速度2.3 mm/(24 h),拉伸强度2.26 MPa,拉断伸长率388%,剪切强度1.74 MPa,对聚碳酸酯和经等离子处理的聚丙烯粘接良好,适用于车灯的粘接密封。     

复配型硅油对RTV-1脱醇型密封胶性能的影响

将MDT型硅油与二甲基硅油进行复配,以此作为增塑剂,配合羟基封端107硅橡胶、纳米碳酸钙、交联剂、偶联剂和催化剂,制得RTV-1脱醇型密封胶,着重讨论了不同配比的MDT型硅油与二甲基硅油对RTV-1脱醇型密封胶性能的影响.实验结果表明当MDT型硅油与二甲基硅油的配比为40∶60时,制得的密封胶综合性能最佳.     

灯具用脱醇型RTV-1有机硅密封胶的研制

以α,!-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基胶,甲基三甲氧基硅烷为交联剂,二月桂酸二丁基锡为催化剂,功能基聚三甲氧基硅烷(JT 501)为除水剂,功能基二甲氧基硅烷(JT 910)为封端剂,首先采用JT 910对107硅橡胶进行常温封端,然后制成脱醇型灯具用RTV-1有机硅密封胶。考察了JT 501用量、基料与JT 910预混时间、JT 910用量、甲基三甲氧基硅烷用量对密封胶性能的影响。结果表明,当107硅橡胶基料为100份,JT 501为0.5份,封端剂JT 910为4份,甲基三甲氧基硅烷为2份,二月桂酸二丁基锡催化剂为0.1份时制得的密封胶物理性能优良,硫化速度比传统醇型胶快,对灯具上常见型材都能做到良好粘接,经过100℃×48 h加速老化后,各项性能保持良好,贮存期久。该法操作工艺简单,制备过程无黏度高峰。     

光伏组件用脱醇型RTV-1硅酮密封胶的制备及性能影响因素研究

采用烷氧基封端的聚二甲基硅氧烷制备了一种脱醇型光伏组件用RTV-1硅酮密封胶,探讨了交联剂含量、催化剂类型和用量以及偶联剂类型和用量对该光伏胶表干时间、深层固化、贮存稳定性、耐黄变性能和粘接性能等的影响。结果表明,交联剂质量分数在2%左右时,具有较佳的固化速率、贮存稳定性和挤出施工性能;选用有机锡螯合物作催化剂且添加量在3‰左右时,能够获得良好的固化速率,且贮存性能稳定;使用KH-540和KH-590复配型偶联剂,对电池组件材料具有良好的粘接和抗黄变性能。     

脱醇型RTV-1阻燃硅橡胶的制备与性能研究

以碱催化平衡聚合法制备的α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为基胶制备脱醇型RTV-1阻燃硅橡胶,研究阻燃剂三聚氰胺聚磷酸盐(MPP)用量对脱醇型RTV-1硅橡胶阻燃性能、物理性能和热稳定性能的影响。结果表明:当阻燃剂MPP用量超过30份时,硅橡胶的阻燃性能达到美国ANSI/UL 94—2010标准V-0级。随着阻燃剂MPP用量的增大,硅橡胶的热释放速率峰值和烟气释放速率减小,邵尔A型硬度、拉伸强度和撕裂强度增大,拉断伸长率呈减小趋势。与未添加阻燃剂MPP的硅橡胶相比,阻燃剂MPP填充硅橡胶的初始分解温度下降。     

硫化类型对RTV-2氟硅密封胶性能的影响

以自制的端羟基氟硅共聚物为基础聚合物,ZnO为填料,二月桂酸二丁基锡为催化剂,分别采用正硅酸乙酯、甲基三丁酮肟基硅烷(D31)、甲基三乙酰氧基硅烷(D17)为交联剂,制得脱醇型、脱酮肟型和脱醋酸型双组分室温硫化(RTV-2)氟硅密封胶。探讨了硫化类型对氟硅密封胶表干时间、耐热空气老化性能、耐油性能、热失重性能以及动态热机械性能的影响。结果表明:脱酮肟型氟硅密封胶具有良好的综合性能:玻璃化转变温度为-114℃;热质量损失率为10%时的温度达到482.2℃;经200℃×24 h老化后,拉伸强度降低4%,拉断伸长率降低7%。     

烷氧基封端聚硅氧烷及其脱醇型RTV-1硅橡胶的研制

通过α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)与烷氧基硅烷的"封端"反应,制得烷氧基封端聚硅氧烷;再配合纳米碳酸钙、交联剂和钛酸酯催化剂,制得脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶。探讨了封端剂类型、纳米碳酸钙和交联剂用量、钛酸酯种类和用量对硅橡胶性能的影响。结果表明,以环己酮肟为催化剂、乙烯基三甲氧基硅烷为封端剂,对黏度20 000 mPa.s的107硅橡胶进行封端制成的烷氧基封端聚硅氧烷(PDMS-4)最适合作脱醇型RTV-1硅橡胶的基胶;当PDMS-4用量为100份、纳米碳酸钙用量为100～130份、交联剂用量为5份、螯合型钛酸酯用量为4.0～5.0份时,脱醇型硅橡胶在生产过程中无"黏度高峰"效应,硫化速度适中,触变性较好,储存期长达1年;邵尔A硬度大于35度,拉伸强度大于2.0 MPa,拉断伸长率大于400%;无需添加增粘剂,对玻璃、铝合金、PC、ABS等材料具有良好的粘接性。     

梯形聚甲基倍半硅氧烷对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响

以甲基三氯硅烷为主要原料,乙二胺为梯形控制剂,合成了梯形聚甲基倍半硅氧烷(PMSQ);以八甲基环四硅氧烷(D4)为原料,采用碱催化平衡聚合法,制备了α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶);采用107硅橡胶、交联剂、PMSQ等制备了脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)导热硅橡胶。探讨了PMSQ用量对RTV-1硅橡胶导热、绝缘、物理性能、阻燃和热稳定性的影响。结果表明,温度高于90℃时,随PMSQ用量的增加,硅橡胶的热导率增大;当其用量为2.5 g(以50 g 107硅橡胶为基准)时,硅橡胶在30～150℃具有较好的导热性能。随PMSQ用量的增加,硅橡胶的拉伸强度、断裂伸长率均逐渐下降;硅橡胶的体积电阻率随PMSQ的增加先增后减,添加量为1.5 g时,体积电阻率增大了1.68倍。PMSQ能提高RTV-1硅橡胶的阻燃性能,并且能提高硅橡胶的热稳定性,减轻了RTV-1硅橡胶高温下迅速分解的状况,延缓了热失重的速度,PMSQ的较佳用量为2.5 g,此时,硅橡胶的热导率为0.425 W/m·K,拉伸强度为3.5 MPa,拉断伸长率为188%,体积电阻率为4.0×1015Ω·cm。     

脱醇型RTV-1硅橡胶试样预处理对可冷凝成分测定结果的影响探讨

探讨了脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶的试样形状、试样厚度、硫化时间对可冷凝成分测定结果的影响。结果表明,试样形状(由同厚度试片裁切而成)对其可冷凝成分测试结果无明显影响;随着硫化时间的延长,可冷凝成分测试结果降低;随着试样厚度的增加,可冷凝成分测试结果明显下降。因此建议:未硫化的RTV-1硅橡胶可按标准规定每份取10 g检测;对于硫化后的固态RTV-1硅橡胶,则先制成2 mm厚试片,在标准条件下硫化7天后裁成直径(80±1)mm的圆形试样检测。     

脱醇型室温硫化硅橡胶的制备

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为基胶,氨基硅烷JT-908为封端剂,添加气相法二氧化硅、交联剂、硅烷偶联剂和催化剂制得脱醇型室温硫化硅橡胶,研究了封端剂和气相法二氧化硅用量、催化剂种类和用量、硅烷偶联剂种类对硅橡胶性能的影响.结果表明,封端剂的较佳用量为4份,气相法二氧化硅的较佳用量为10份,催化剂选择二月桂酸二丁基锡...     

脱酸型RTV-1氟硅密封剂的研制

以α,ω-二羟基聚甲基三氟丙基硅氧烷为基胶、烃基三乙酰氧基硅烷为交联剂、气相法二氧化硅为补强填料、氧化铁红为耐热添加剂、γ-（2,3环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷（KH 560）为增粘剂、二月桂酸二丁基锡为催化剂,制成脱酸型单组分室温硫化（RTV-1）氟硅密封剂。探讨了基胶黏度、气相法二氧化硅用量、交联剂结构及用量对密封剂工艺性能和力学性能的影响。确定的较佳配方为100份黏度19 000 mPa·s的基胶、15份甲基三乙酰氧基硅烷、20份气相法二氧化硅、5份氧化铁红、2份KH 560、1份二月桂酸二丁基锡。按此配方得到的脱酸型RTV-1氟硅密封剂的工艺性能、常温力学性能、耐高温性能、耐油性能达到或超过国外同类产品的水平。