热轧带钢跑偏原因分析及控制

针对新钢热轧带钢精轧区跑偏现象,分析了热轧带钢跑偏的原因,指出了粗轧测弯大、精轧区机架间凸度比落差大,带钢对中性差及AGC下压不同步是造成跑偏的主要原因,通过优化粗轧、精轧负荷分配,加强设备维护有效的减少了精轧跑偏所造成的故障时间。     

型钢车间半连续化改造实践

莱钢锻压厂型钢车间对原横列式精轧机组一、二部车交叉辊道、粗轧机后升降台、加热炉区及中轧机组和精轧系统进行了一系列的技术改造,达到了提高轧制节奏、设备作业率,减少过程轧废,提高成材率的目的,使工艺更加合理,并在此基础上提出今后改造发展方向。     

工作辊卡板液电系统的改造

武钢1580 mm生产线精轧工作辊卡板液压系统在日常生产期间存在诸多不良,严重地影响了正常的生产节奏和产品质量,设备的损耗和油脂消耗极大。为了彻底解决这一问题,对精轧工作辊卡板缸系统进行改造,完成后效果十分理想。     

单机架粗轧机配置下的2250mm热连轧线轧制节奏提升

轧制节奏与产线宽度、轧机布置、机架数量等因素有关,为了提高单机架粗轧机配置下的2 250 mm热连轧线轧制节奏,对轧制节奏的提升方法进行了研究。通过对加热炉-粗轧辊道分区改造,开发了2座加热炉同时出钢功能,实现了4座加热炉连续出钢时粗轧轧制节奏的一致性;调整了粗轧抛钢折返点,优化了粗轧负荷分配策略,减少了粗轧轧制时间;优化了中间辊道速度和精轧同步速度点,改进了精轧咬钢-抛钢的条件并实现多块钢轧制,同时提高了精轧穿带速度和加速度。通过工业应用,产线月平均轧制节奏由125 s减小到105 s,轧制节奏提升了16%,大幅提高了单机架粗轧机配置下的2 250 mm热连轧线的产能和效益,与已有报道的产线相比,轧制节奏有了明显提升。     

SVC静止型动态无功补偿和谐波滤波系统

本文介绍了一炼轧厂SVC静止型动态无功补偿和谐波滤波的升级改造方案、设备技术特点,工作原理、应用效果分析。     

热轧粗轧出口温差的分析与控制

粗轧出口温度的稳定控制对整个轧线的控制有很重要的意义,针对2050热轧粗轧出口温度存在的板间温差和同板温差以及粗轧温度测量问题进行了分析,给出了相应的解决对策,主要是通过前道工序的设备改进和工艺优化减少温差和通过精轧工序的模型优化减少温差的影响两个途径控制粗轧出口温差,并取得明显效果。     

半连轧小规格优质圆钢的质量攻关

1 概述 连轧1#线的设备是1988年从意大利引进、生产螺纹钢及普碳圆钢的二手设备,年产量为9万t,由粗轧420×1、中轧350×2、315×4、精轧250×6架组成,主要生产φ10、12、14、16螺纹钢(普钢),随着我国计划经济到市场经济转变的不断深入和发展,公司对现有设备进行了改造,品种结构也同步作了调整,1#线从轧制螺纹钢开始     

河钢塞钢热轧生产线技术创新

针对河钢塞钢热轧产线的落后现状,探讨了其热轧设备和自动化系统存在的问题。通过改造加热炉系统,拆研重组粗轧机,新增除鳞泵,升级精轧自动化系统,改善辊型匹配,生产成本和设备能源消耗大幅度降低,轧辊更换周期有效延长,热轧产品瓢曲缺陷由0. 10%降至0. 03%,提升了产品质量和技术经济指标。     

多品种多功能热轧生产线

本文介绍了西南铝加工厂经改造后的热粗轧-热精轧生产线,从它所生产的品种和担负的功能而言,可评价为世界上唯一的一条多品种、多功能的热轧生产线。本文针对热粗轧-热精轧的工艺特点及技术装备,为实现多品种的轧制、发挥多功能的作用,从技术和管理的角度研究了相应的对策。     

锻压厂型钢车间半连轧工艺改造

锻压厂型钢车间淘汰横列式布局，精轧系统采用四架单传动的高刚度“红圈”轧机，同时对中，精轧工艺进行适应性改造，实现中，精轧的连续轧制，创出显著的经济效益。     

轧制工艺参数对超细晶钢组织的影响

通过热模拟试验．单道次大变形研究SS400钢形变温度、形变量及轧后冷却速度与显微组织的关系；进行了粗轧后不同待温冷却速度的模拟实验．研究精轧之前待温时间对轧后组织的影响；进行了不同开轧温度的两道次压缩实验，考察精轧开轧温度及终轧温度对组织的影响。     

热轧带钢粗轧宽度优化实践

介绍了宝钢集团梅山钢铁公司热轧厂热连轧粗轧改造后的轧线与立辊设备布置，提出了粗轧宽度控制优化方案。     

加速技术改造是提高成材率的根本途径

为了提高成材率,我们对引进的高速线材轧机进行了技术改造,在轧制工艺和设备上采取了一些改造措施。首先是孔型系统,将椭圆—方孔型系统改为椭圆—圆孔型系统,孔型布置由原四线改为三线。与孔型系统相关的一些装置也进行了相应的改造。同时对扭转器、粗轧飞剪、链式导向器、电气系统和中轧飞剪等都进行了技术改造,并加强了技术管理,目前连铸坯的成材率已达93.08%。     

攀钢热轧板厂二期改造后精轧工艺及模型优化研究

针对攀钢热轧板厂二期改造后精轧设备和工艺条件的变化，对相关的工艺参数和极限进行了调整，从提高热轧产品尺寸精度和性能合格率、降低轧制能耗出发，对精轧工艺和数学模型进行了优化，在生产中取得了显著的效果。     

精轧轧制参数对IF钢奥氏体再结晶的影响

对含有Ti,Nb,Ti—Nb的三种无间隙原子钢(IF钢),利用多道次扭转试验,研究了它们总的精轧变形量(从2.1～3.2)和精轧开轧温度(从990～930℃)的影响。这些试验的应变速率为2s~-1。在精轧中,静态再结晶是造成早期轧制阶段轧制间隙期间高度软化的原因。在后来的轧制阶段,动态再结晶的出现取决于钢的化学成分、精轧总变形量和精轧温度。lF钢的临界温度是模拟粗轧工艺确定的。以相同的轧制工艺为条件.Nb固定钢晶粒最细,反之,Ti固定钢铁素体晶拉最大。由于精轧的间隙时间(1～2s)比粗轧的间隙时间要短得多,所以精轧时IF钢呈现出高的未再结晶温度。     

常规热连轧粗轧工作辊磨损分析与应用

涟钢2 250热轧板厂是国内设计制造的常规热轧生产线,只配置了一架粗轧机,粗轧工作辊相对于其他配置两架粗轧机的热轧线磨损要大。生产线为了降低辊耗和减少粗轧换辊次数,增加粗轧工作辊过钢量,运行一段时间后发现轧辊事故增多和精轧前机架出现明显中浪。通过对粗轧工作辊过钢量、磨损量和消耗量等数据进行处理和分析,摸索出三者之间的数学关系,根据其对粗轧工作辊过钢量进行规范后,轧辊事故同比减少了58.28%,精轧前机架出现浪形的现象明显减少,成功解决了粗轧工作辊消耗与产品质量、轧辊安全使用之间的矛盾。     

880mm中宽带热连轧机活套控制系统

凌源钢铁集团880mm中宽带热连轧机生产线是1992年从德国引进的旧设备经整体改造建成的,在2 0 0 3年精轧区的改造中,精轧机增加了AGC控制功能。由于原活套系统响应速度慢,跟随性不好,其调节能力难以适应液压AGC系统的要求,因此同时对活套系统进行了改造。该热连轧系统共有五套活套控制器,分别位于六架精轧机之间。改造后的自动化系统采用美国GE FANUCVMIC公司双CPU、VME总线的高性能HPC工业控制器,完成精轧区的速度主令控制及活套系统控制,活套张力控制信号通过内存映像网传送;传动系统选用德国SIEMENS公司的5台6RA70全数字直…     

热带钢连轧机轧制条件及用辊综述(续)

3.2 轧辊性能要求 粗轧机架工作辊3.2.1 由于粗轧机架轧辊承受着较高的轧制力和扭矩要求轧辊具有较高的机械强度同时轧材对其传,,热率高要求其具有良好的耐热疲劳性。粗轧段轧,制相对速度较低，对工作辊耐磨性要求不高，但粗轧后段即～架工作辊对耐磨性相对较高。R34 精轧段3.2.2 精轧段轧制条件变化较大，要求精轧前段和精轧后段工作辊具有不同性能。精轧前段承受较高 的轧制力和较后段高的轧材传热率，同时轧制相对速度亦较高，因而要求精轧前段工作辊具有较高的强度、耐磨性、抗热裂性。精轧后段轧制速度较高，轧辊承受着较高的单位面…     

增加坯长的分析与探讨

从热轧的几年来生产实际出发,从影响板坯长度提高的设备因素、轧制工艺稳定性、用户需求、板坯通用性、计划编排组坯等方面进行了探讨和分析。还指出了热轧粗轧和精轧主电机等进行技术改造对提高坯长的意义。     

热轧温度对易拉罐用3004H19的力学性能和金相组织的影响

本文采用力学性能测试、金相、ＴＥＭ和ＳＥＭ观察分析技术,研究了热粗轧温度和热精轧温度对３００４Ｈ１９易闰罐用特薄铝板的内部组织和力学性能的影响,并进行了分析讨论。实验结果表明：第一,当热粗轧温度≥７３３Ｋ,热精轧温度≥ ６３３Ｋ时,３００４Ｈ１９薄板中具有较好的综合性能;第二,随着热精轧开轧温度的升高,热精轧终了坯料组织纤维状减弱,回复与再晶组织增强。且当热精轧温度达到６３４Ｋ时,位错胞增大,有回