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用针铁矿法从锌焙烧烟尘的热酸浸出液中除铁 总被引:1,自引:1,他引:1
研究了从锌焙烧烟尘常压热酸浸出液中沉淀针铁矿的过程。试验结果表明,反应时间和空气流量对除铁率的影响不显著,而反应温度和溶液终点pH是除铁过程的主要影响因素。在终点pH3.0、反应温度333 K、反应时间2 h、空气流量0.2 m3/min的条件下,除铁率超过99.5%,溶液中铁浓度可由40g/L降至0.1 g/L以下。 相似文献
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针铁矿法从还原红土镍矿盐酸浸出液中除铁试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
《湿法冶金》2015,(5)
研究了针铁矿法从还原红土镍矿盐酸浸出液中除铁,考察了空气流量、溶液pH、反应温度等对除铁和镍钴损失的影响。试验结果表明:在空气流量300L/h、溶液pH=4.0、温度90℃、溶液中Cu2+质量浓度0.5g/L、反应时间3h条件下,铁去除率达98%以上,沉淀物过滤性能良好,镍、钴损失率分别为2.8%和3.2%。 相似文献
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陈红彬 《金属材料与冶金工程》2012,(4):27-29,42
研究了用针铁矿法从钴白合金酸浸液中除铁的过程.试验结果表明反应时间对除铁率影响不大,而终点pH和操作温度是除铁过程的主要影响因素.在终点pH=3.0,操作温度85℃,反应2h,除铁后浸液中含铁可降至0.01g/L,并且溶液中有价金属损失较少. 相似文献
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研究了NaClO3氧化-NaOH沉淀联合法对钕铁硼废料盐酸优溶液中Fe2+去除效果,考察了氯酸钠用量、反应终点pH、反应温度、反应时间和陈化时间对Fe2+去除率的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,Fe2+的去除率超过99%,除铁后滤液中Fe2+含量小于120 mg/L:NaClO3用量为理论计算质量1.1倍、反应温度70 ℃、反应时间2 h、沉淀终点pH=3.50、陈化时间8 h。该工艺已成功应用于本公司盐酸优溶液除Fe2+工艺中。 相似文献
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采用黄钾铁矾法,对铝土矿选矿尾矿酸法提铝后的高铁硫酸铝溶液进行了除铁实验,考察了亚铁离子的氧化条件、除铁反应的pH、时间、温度、晶种等因素对除铁效果的影响,确定了黄钾铁矾法除铁的最佳工艺条件为:先将高铁硫酸铝溶液在温度为30℃,双氧水用量为100 ml/L,时间为5 min的条件下氧化处理,然后在温度为95℃,pH=2,晶种用量为10 g/L,反应时间为180 min的条件下反应除铁.此条件下溶液的除铁率为95%,铝损失15%,溶液微黄. 相似文献
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研究了以臭氧和氟化钠为脱杂试剂,采用"溶解造液--强氧化除铁钴--氟化除钙镁--结晶析出"为主干的工艺处理粗硫酸镍,深度脱除其中的铁、钴、钙、镁杂质的工艺可行性及最佳工艺条件。试验结果表明,以臭氧为强氧化剂,可深度脱除粗硫酸镍中的铁钴杂质,最佳反应条件为:反应温度80℃,时间8h,终点pH值4.5~5.0,反应终点溶液中铁、钴浓度小于0.005g/L;以氟化钠做添加剂,可深度脱除粗硫酸镍中的钙镁杂质,最佳反应条件为:反应温度90℃,时间2h,pH值5.5,氟化钠添加系数1.5,反应终点溶液中钙0.007g/L,镁0.005g/L;将"强氧化除铁钴"与"氟化钠除钙镁"工序相结合,可获得更好的除杂效果。 相似文献
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某钴冶炼厂采用中和水解法除铁,在除铁过程中,存在除铁率低、铁渣中夹钴率高(达到14%)等问题。对此,采用中和水解法来降低除铜后钴浸出液中铁含量,对影响除铁的参数进行多因素试验。结果表明,在氧化还原电位0.40V、终点pH在4.00~4.25、除铁时间控制在6.5h以上、空气流量大于0.8倍溶液/min,除铁温度在50℃以上时,除铁率达到99%,钴夹带率降低到≤1%。 相似文献
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以含锰反萃液为原料,经针铁矿法除铁、硫化除重金属、碳化、洗涤制备了合格高纯碳酸锰。考察了终点pH、反应温度对除铁率的影响和(NH4)2S加入量、温度、反应时间对重金属去除率的影响,结果表明:在pH=4.0、反应温度95℃的条件下可将铁除至1.5 mg/L以下;除铁滤液加入2.2倍计量比的(NH4)2S,在反应温度35℃、反应时间60 min的条件下,Ni、Co、Zn可降低至1 mg/L以下;除重金属滤液加入碳酸氢铵调节pH在7.0~7.2,过滤、洗涤,获得满足HG/T 2836—2011(Ⅰ型)产品标准的合格高纯碳酸锰,锰回收率为93.9%。 相似文献
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现行的氧化镁沉钴工艺,沉钴前液钴浓度较高,普遍为2g/L~10g/L,对于含钴浓度在1g/L~2g/L的溶液中沉钴,产品质量较不稳定,所得粗制氢氧化钴产品中钴品位偏低,镁含量偏高,为后续生产及销售带来不利影响。为提高低钴溶液制取粗制氢氧化钴产品质量,提高产品主品位,降低杂质含量,本文根据生产工艺特点,重点研究了氧化镁制备浓度、反应时间、反应温度、反应终点pH值等因素对粗制氢氧化钴产品主含量及杂质的影响,摸索最佳工艺条件。通过控制氧化镁配置浓度5%,反应时间4小时,反应温度40℃,控制反应终点pH值7.4-7.6,可得到高品质氢氧化钴产品,产出粗制氢氧化钴产品主含量≥35%,镁含量≤6.5%。 相似文献
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为获得符合行业标准的粗制氢氧化钴产品,并降低产品中杂质镁的含量,增加企业利润,以沉钴前液为研究对象,采用两段沉钴工艺制取粗氢氧化钴。在反应温度45℃、搅拌速度900 r/min、氧化镁浆液浓度10%、反应时间4 h、反应终点pH=7.4~7.5的条件下进行一段沉钴,并在搅拌转速170 r/min、液固比4∶1的条件下对一段沉钴滤饼洗涤20 min,可获得含钴35%,含镁低于6%的粗制氢氧化钴产品,达到二级工业品要求,该试验数据能够很好地指导工业生产。在二段沉钴前液含钴0.27 g/L,温度30℃,采用15%的石灰浆进行二段沉钴,反应时间约2 h,反应终点pH=7.9~8.2时,最终溶液中的钴离子浓度可降至0.05 g/L以下;当终点pH为9.5~12时,溶液中镁的离子浓度可低于1 g/L,达到直接外排的环保要求。 相似文献
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采用氢氧化铁吸附脱除硫酸盐溶液中的微量硅。结果表明,在下述优化条件下:反应温度60℃,终点pH=5.5,氧化剂双氧水用量2mL,反应时间60min,絮凝剂用量0.1g/L,溶液中锌、铁含量稳定,硅含量由10×10-6降至1×10-6左右。 相似文献
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采用锌粉置换获得的铜粉从湿法炼锌高压氧浸液置换脱氯,对影响脱氯效果的各因素进行了研究。结果表明,高压氧浸液除铁后再采用氯化亚铜沉淀法脱氯效果更好,脱氯最佳工艺条件为:溶液初始酸度为4 g/L,初始铜离子浓度2.5 g/L,锌粉加入量1.3 g/L,反应温度60℃,反应时间120 min。脱氯后溶液中氯离子浓度可以由0.48 g/L降到0.2 g/L以下。 相似文献
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为实现无铵富集稀土,以复合钠盐为沉淀剂,对铝盐体系离子型稀土矿浸出液中稀土进行富集。考察了pH对稀土浸出液除铝效果的影响,研究了不同沉淀剂、沉淀剂配比及用量、终点pH、反应温度、反应时间、陈化时间对稀土沉淀率的影响。结果表明,在初始稀土浓度0.014 64 mol/L、铝浓度0.54 g/L、初始pH=3.89、反应温度25 ℃、反应时间60 min的条件下,除铝终点pH=4.93时,残余铝浓度为13.02 mg/L,稀土损失为1.2%;当复合沉淀剂用量为0.7倍理论量的70%NaHCO3+30%Na2CO3、沉淀终点pH=6.72、反应时间60 min、反应温度25 ℃、陈化时间40 min时,稀土沉淀率高达99.68%,灼烧后氧化稀土总量为96.48%,铝含量为0.52%。 相似文献