双机架可逆冷轧机的断带与控制

统计分析表明,电气控制和工艺原因是引起断带的主要因素,其次为起车、来料缺陷和操作等原因造成的断带。通过相应采取控制原料质量、改进圆盘剪工艺参数、优化轧制模型、修改GCS和起车控制方式等改进措施,使双机架冷轧机断带事故发生率降低了65％以上。     

双机架可逆冷轧启车断带原因与分析

济钢双机架可逆冷轧机在轧制厚度〈0.60mm带钢时,第二轧程经常发生启车断带现象。通过对该规格带钢轧制数据采集与分析,发现启车时带钢变形区断面减薄量过大,轧制力设定和建张控制不合理是造成断带的主要原因。通过对轧制力设置修订和建张控制进行优化,在实际生产中启车断带现象基本消除。     

薄带钢热连轧活套起套控制研究及优化

精轧机组活套控制水平直接影响薄规格产品的轧制能力,是保证带钢宽度和厚度质量控制能否稳定的前提。活套能否稳定起套直接关系到热连轧精轧系统穿带过程的安全性,活套稳定起套的前提是机架间的初始金属秒流量差维持在一定范围内,但受多种因素的影响,轧制薄规格时稳定起套较难控制。通过对起套过程的控制分析,针对某热轧厂的生产情况,从起套角和张力控制着手,提出了4项起套控制要求,优化了薄规格带钢轧制时起套转矩控制工艺,并引进维稳张力系数,优化张力设定计算模型,降低了头部张力超调量,在实际应用中取得了良好的效果,提高了薄规格穿带过程的稳定性。     

冷轧目标板形设定技术的研究与应用

针对冷轧机经常出现的带头带尾板形不良的问题,介绍了一种目标板形动态设定技术,根据轧制过程中轧制力变化和轧制速度变化情况,并考虑带钢边部覆盖率和出口厚度等工艺参数,对目标板形进行动态设定,以改善带头带尾板形并减少断带率。该技术在单机架可逆轧机上已成功应用,改善了带钢头尾边部板形质量,减少了断带率并提高了机组产能,应用效果显著。     

双机架在线平整机组过焊缝技术应用

双机架平整机组二次冷轧过程中,极易发生断带情况。分析了首钢京唐公司在线双机架平整机组过焊缝过程中月牙区域断带的原因,一是局部浪形过大,导致部分形成应力集中;二是在线DCR平整过程中张力较大,局部应力集中,导致带钢屈服失稳,拉断带钢。通过调整辊系的水平度和垂直度,制定无带钢标定和轧制力偏差异常的临时控制措施;同时开发过焊缝自动降低张力程序,将机组过焊缝平整机前后张力降低20%,机组的断带率从2次/月降至0次/月。     

宽薄规格冷硬卷起筋原因分析与改进

介绍了宽薄规格320GD酸轧过程中出现的起筋缺陷的宏观形貌,并分析了热轧原料和冷轧参数对轧制的影响.认为酸轧过程中手动增加正弯辊力、轧机自学习参数设定不合理,导致了窜辊值逐步增大,从而引起带钢中部延伸过大,卷取过程中产生起筋缺陷.通过控制原料凸度和楔形,开发轧制力弯辊力跟随程序,降低冷轧生产过程中各机架弯辊力、4#机架...     

1780mm冷连轧机组薄带钢起车厚头轧制的研究

介绍了1780 mm冷连轧机组厚度0.5 mm以下薄带钢停车后再起车的控制方法。对薄带钢停车后再起车失败原因进行了分析,提出采用厚头起车的方法,解决了薄带钢起车勒辊、断带等问题,使厚度0.5 mm以下薄料停车再起车成功率达到100%。同时提高了机组产能和作业率。     

轧制油润滑系统在2250 mm热轧线的优化

文章研究了轧制油润滑系统对热轧带钢在轧制过程中的轧制力、摩擦系数、主电机电流的关系,特别是轧制薄带及特殊钢种时精轧机轧制力大,轧辊磨损严重,机架震动严重。轧制油润滑功能的使用是精轧机稳定轧制薄带及特殊钢种的重要因素,投入轧制油润滑系统后降低了轧辊损耗、减少换辊次数、降低能耗。     

极薄板高速轧制热划伤缺陷控制技术

分析了4号机架热划伤为犁沟作用所致的金属堆积,属于轧辊和带钢剐蹭产生的热状态下的机械划伤。解决划伤的策略为降低4号机架轧制速度和压下率,增加乳化液温度和浓度,从而降低金属区的变形热。提出了一种以降低热划伤为原则的轧制策略,在保持5号机架出口速度不变的前提下,将4号机架压下率从34.1%降低至29.8%,将5号机架压下率从14.0%增加至29.3%,将4号机架轧制速度从1 615降低至1 272 m/min,从而降低了轧制区的温度。同时,提出了以乳化液浓缩变化为核心的润滑原则,通过将极薄规格镀锡基板的乳化液温度增加至55～60 ℃,乳化液S3箱质量分数提升至5.5%～7.0%,兼顾了轧制区内对油膜厚度和稳定润滑的要求以及轧制区外对轧辊和带钢强制冷却的要求。采取以上措施后,极薄板热划伤缺陷的发生率从12%降低至1%,带钢表面质量能够满足高端用户的需要。     

MKW112—1400型可逆冷轧机用微型机控制小张力轧制

对于较薄带钢的冷轧,通常是在可逆式冷轧机上应用小张力进行轧制的。其张力选用的大小主要依据钢质、板宽、板厚等参数。一般是所轧带钢越薄,越软,使用的张力越小。然而,小张力在轧制中极不稳定,会降低轧制精度。为此,轧制工艺要求薄带小张力轧制时,必须保持张力恒定。该轧机原张力调节系统,其张力波动量很大,特别是轧制0.5mm以下薄带时,经常发生松套、蹦带和断带事     

冷轧带钢来料断面对张应力与出口断面的影响

为了降低冷轧带钢的横向同板差,通常需要采用紧边轧制工艺,带钢边部处于大拉伸应力状态,很容易引起边裂或断带。提出一种冷轧带钢来料横断面形状的简单描述方法,以热轧来料横断面参数作为输入参数,采用板形模拟软件分析了来料断面形状的两个关键参数对带钢出口张应力与出口断面形状的影响规律。模拟结果表明,减小热轧来料边部15和40mm处凸度值C_(15)和C_(40),改善热轧带钢边部减薄,不仅有利于减小冷轧带钢横向同板差,而且可以改善带钢边部残余拉应力,从而减小冷轧带钢边部张应力,有利于避免第一道次带钢发生边裂与断带事故。     

冷轧机附加倾斜后双侧非对称轧制力的计算

 对冷轧带钢轧制过程中因辊缝倾斜调整过量所导致的单边浪缺陷和断带进行了分析,应用影响函数法计算辊系变形,通过迭代计算出附加倾斜后的传动侧轧制力、操作侧轧制力、辊间压力分布、单位宽度轧制力分布、出口厚度横向分布、出口横向张应力分布。理论计算和实际测量结果表明,冷轧机双侧轧制力差值与倾斜调整量呈近似线性增长的规律。根据轧制力差值与倾斜量之间的比例关系,用实测轧制力差值对倾斜值进行动态限幅,可有效避免冷轧过程中断带事故的发生。     

双机架可逆轧机断带控制的优化

鄂钢双机架轧机跑偏断带事故频发,造成辊耗、能耗增加,误时现象增多,严重影响和制约生产.文章根据轧机控制原理,对断带保护控制程序进行了优化,增加了断带预判功能.采用优化后的控制程序,带钢跑偏、断带事故明显减少.     

连退平整机横向辊印研究与控制

针对冷轧连退线平整机换辊后带钢表面存在横向辊印的问题,通过一系列试验和分析,确定平整机在换辊闭合机架过程中工作辊辊面损伤导致带钢表面横向辊印缺陷的发生。通过对平整机轧制力控制系统优化改进,将传统的恒参数PID轧制力控制优化为针对不同工况的自适应调节参数PID轧制力控制,减小了平整机机架闭合过程中工作辊与带钢之间的冲击,避免了平整机工作辊辊面损伤,连退产品的横向辊印检测合格率由86.7%提高到99%,基本消除了横向辊印缺陷,保证了带钢的表面质量。     

1 250 mm热带轧机辊型曲线优化设计

 针对港陆1 250 mm热带轧机,通过对带钢凸度在机架间进行合理分配确定各机架的带钢入出口凸度范围,采用一种基于影响函数法的辊型曲线优化设计算法优化了现场辊型曲线,对优化后的辊型曲线进行了模拟计算和现场实际生产实验。结果表明,优化后的辊型曲线改善了辊间压力的分布情况,降低了轧制末期工作辊边部对支撑辊的磨损,提高了支撑辊轧制质量。现场生产实验的带钢凸度介于40~60 μm,满足生产要求。     

中低牌号无取向硅钢冷轧工艺优化生产实践

无取向硅钢特别是中牌号以上的无取向硅钢,随着含硅量的提高,常温下塑性较差,冷轧过程中轧制力明显提高,如果存在原料质量问题,极易发生断带事故,影响硅钢冷轧过程的成材率和生产效率。通过优化冷轧工艺参数,可提高冷轧稳定性。生产中通过合理分配冷轧各道次压下量和轧制速度,保证了轧制过程的稳定,很大程度减少了冷轧断带事故的发生。     

降低冷轧轧辊消耗的生产实践

轧辊是轧制过程中最为关键的设备,直接影响轧机的生产率、带钢的表面质量和制造成本。在保证带钢表面质量的情况下,降低轧辊的消耗的重要途径,一是通过使用镀铬辊、合理选择轧辊基辊材质、制定合理的轧制规程等方法,延长轧辊使用寿命;二是通过降低断带和缺陷换辊事故,防止爆辊、黏辊,减少非正常换辊次数,最终有效地降低了轧辊的消耗。     

国丰1450热连轧生产线卷取叠头分析与改进

唐山国丰钢铁有限公司1450热轧线生产厚度≤2.3 mm薄规格带钢时,卷取叠头现象明显偏多,容易造成卷取堆钢事故,影响了生产节奏,增加了轧制成本。通过优化精轧辊型、处理辊道冷却水、调整辊道高度和改造卷取1#机出口活门等措施,减少了带钢卷取叠头现象,降低了卷取堆钢风险,提高了成材率。     

精轧机组带钢纠偏控制技术探索

在梅钢热轧1422产线精轧前机架机组增加了3套带钢游动检测装置的基础上,进行了带钢纠偏控制技术的探索,提出了一种在带钢轧制尾部过程,根据实时检测的带钢存在的跑偏位置数据、带钢厚度、带钢宽度、下游机架轧制力大小和机架刚度计算出下游机架需要调整的机架辊缝偏差量,实时对辊缝偏差量的调整,从而实现对带钢尾部进行纠偏,有效地降低精轧机组生产过程中带钢尾部的跑偏、甩尾发生率,提高企业生产效率、降低产品成本,提高产品市场竞争力。     

冷轧中乳化液对轧制力的影响

以某厂采用斯图亚特公司的轧制油进行轧制润滑为例,研究乳化液的温度、浓度、皂化值对轧制力的影响。研究结果显示:在可逆轧机起车及降速阶段,采用相同的压下规程,适当增加乳化液的浓度,就可以明显降低轧制力;当其他条件基本一致时,56℃的乳化液比49℃的乳化液润滑能力差,轧制力平均大3%左右,而且是每道次轧制力都要大一些;在轧制薄规格带钢时,必须用参数适宜的乳化液进行轧制润滑,才能使单机架平稳地轧制薄规格带钢。