轴承套圈锻件镦粗涨孔辗压工艺

镦粗涨孔辗压工艺的特点是自由锻锤与扩孔机联合作业组成生产连线,它与自由锻锤上马架扩孔胎模锻造工艺对比有着很多的优点: 第一、由于增加了辗压工序并增大了辗压比,使金属组线更加紧密,因而显著提高了锻件质量和轴承套圈的使用寿命。     

大型圆锥滚子轴承内圈胎模锻造工艺的改进

通过分析圆锥滚子轴承内圈及其锻件结构，指出原胎模锻造工艺的不足，在利用现有设备的基础上对辗压轮进行组合，采用“锤上自由冲孔 辗环机扩孔 胎模整形”新工艺进行生产，以32320为例，材料利用率可提高35％。     

调心滚子轴承锻件成形辗扩工艺方案设计

正轴承四大件(内套、外套、滚动体、保持器)中内外套采用锻造方法制坯,其工艺方案为:下料→加热→锻造→辗扩→退火。辗扩工艺在轴承行业的套圈锻造中已得到极为广泛的应用。在实际生产中,大都是以锤——扩孔机、压力机——扩孔机组成的生产线形式出现。辗扩过程如图1所示,将温度、尺寸都符合要求的坯料套在辗压辊6上,辗压轮4在液压缸5作用下辗扩坯料,坯料和辗压辊6依靠摩擦力作用一起转动,     

“锻-挤”半轴齿轮

铁牛45拖拉机的差速器半轴齿轮(图1),过去是在自由锻锤上胎模锻造成型,现在采用“锻-挤”工艺(表1),减少了切削余量,提高了质量和产量, 降低了劳动强度,实现了半机械化。“锻-挤”工艺即模锻与挤压(带有扩孔)两种工艺结合起来。     

可调式辗压轮的设计

我厂过去在扩孔机上采用的是整体式辗压轮,每生产一种轴承型号就需要更换一种辗压轮。其工作部位辗压轮槽宽度在辗压轴承套圈时易磨损,且整体式辗压轮重量大,更换时很不方便。 近年来,我们设计和制造了一种辗压轮槽宽度可调整的辗压轮。它由主轮1、调整圈2、副轮3和螺钉4组成。其结构如图所示。 可调式辗压轮的安装和调整方法: 将主轮1套在扩孔机的辗压轮座上,把调整圈2安装在副轮3上,同时也套在扩孔机的辗压轮座上,将扩孔机辗压轮座上的压盖压紧,把调整圈调到所需要的辗压轮槽宽度b,最后将螺钉拧紧即可使用。槽宽b的调整范围为40～71mm,最小调整量为0.5mm。     

推力球轴承套圈毛坯辗压工艺

过去推力球轴承套圈毛坯的加工工艺,有的采用镦粗—冲孔—马架扩孔工艺,有的采用胎模锻工艺。其缺点是:（1）劳动强度大,不安全;（2）生产效率低;（3）锻件质量差;（4）材料利用率低。为了克服上述缺点,近年来不少轴承厂大搞技术革新,实现了推力套圈毛坯辗压新工艺。现将沈阳市轴承厂和杭州轴承厂的经验作一介绍。 沈阳市轴承厂经验 该厂从1970年下半年开始进行辗压工艺     

压粒模零件的胎模锻

图1所示为压粒模零件的锻件图,其材料为45钢。若用圆环类锻造工艺生产该锻件(见图2),切削量大,浪费工时和材料(材料利用率38％),占用设备多。为改变这一状况,我们改用图3所示胎模进行锻造,锻造工步介绍如下:1.下料:φ200×150mm;2.冲孔、扩孔,见图4;3.胎模锻成型,见图1。改进工艺后,不但可以获得完全的纤维组织流线,而且还可以提     

“锻—拉”大齿轮

图1(见第41页)是我厂产品C630-1车床主轴上的大齿轮的简图及毛坯尺寸(括号内尺寸是齿轮的净尺寸),毛坯重量39公斤,材料45钢。按其形状及其投影面积在5吨模锻锤上锻造比较理想,至少也应在3吨模锻锤上进行。但我厂没有这类大型设备。过去一直利用初锻、终锻二套胎模在2吨蒸汽锤上经过二火锻造成型。第一火镦粗、利用初锻胎模初锻并冲孔;第二火压槽,并利用上盖及终锻胎模闷锻成型。因此,生产效率较低,班产     

对焊钢法兰翻边挤冲工艺

在以自由锻锤为主的锻造生产单位,用翻边挤冲胎模锻工艺生产锻钢对焊法兰(见图1),能充分发挥胎模锻工艺灵活多样,模具投资少的优点,它     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。     

6206套圈锻造毛坯塔锻、整径新工艺

分析了HBP-160型高速热镦机挤压成形工艺特点,设计了6206内圈成品锻件、外圈预成形-外圈扩孔机扩孔-外圈压力机整径的锻造毛坯生产工艺,并对6206外圈扩孔机扩孔和压力机整径模具及主要零部件结构特点进行了介绍。     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。锻造过程是:首先用φ300毫米圆料在锤上拔成毛坯(图3),第二火再装入     

三角法兰的胎模锻造

我厂生产一批类似图1的三角法兰,过去此类锻件,一般先锻成圆形法兰盘,然后用气割割出三角,再用手锤修理整平。这样干法工效低、质量差、浪费原材料。现在我们设计了一套胎模,用胎模锻造结合自由锻造,锻造成形,如图2。     

200液压缸缸头整体胎模锻造

图1所示为200液压缸缸头,由于我厂最大锻压设备为1.5t自由锻锤,要按常规工艺方案进行整体胎模锻造,设备打击能力明显不足。为此,曾采用局部胎模锻造工艺将φ250mm法兰部分锻压,其余部分用自由锻造方法锻出,但R140mm圆弧需气割而成。实践证明此工艺方案不仅费工费料,尤其是对295mm长度尺寸气割时难以保证技术要求,表面质     

锻打法兰锻件一次成型

我们锻打一批对焊法兰件,单件重30～150公斤,外径300～515毫米,材料20钢。用老工艺需加热两次,锻一件要20分钟以上,而且容易产生缺陷。杨胜德老师傅提出用冲拉方法,直接冲拉法兰凸部。锻造步序:将胎模车至产品净尺寸(放4毫米)。把锻件毛坯放在胎模内锻打到与胎模一平时     

提高胎模寿命的途径——水冷式胎模

<正> 胎模锻造在中小批生产的工厂,特别是在中小型工厂里占有重要地位,是一种比较先进的锻造工艺。胎模锻与自由锻相比,无论在提高锻件质量,节省金属材料,提高劳动生产率和改善劳动条件,降低成本等方面     

黄铜法兰的冲挤成形

冲挤成形作为一种先进的胎模锻工艺,在钢质锻件中得到了广泛的应用。对于铜及铜合金的锻造效果如何,我们作了试验,并在锻制图1所示H62法兰时获得了较好的效果。     

4Cr5MoVsi钢在胎模上的应用

我厂是齿轮箱专业化生产厂,每年需要锻造齿轮和轴类锻件有几十万件,而且,大部分是用5crMnMo 钢制造的胎模进行锻造的。由于锻件在胎模中停留时间较长,使模具温度上升,有时模腔温度竟升高到700℃左右,往往锻完一件或几件后,就需要把模具放在水中冷却。在这样反复升温冷却的恶劣条件下,致使模具寿命降低,锻摸材料消耗量增大,我厂每年大约需     

弯曲轴的胎模成形法

图1所示零件,外形较为复杂,属非回转体零件,成形不易。我厂根据自身的设备条件及零件的批量进行研究分析,决定在制坯后采用胎模锻造一次终锻成形的方法,且在实践中取得成功。 1.锻造工艺的确     

小锤锻出大法兰

冷库自动控制阀门上的法兰盘重十几公斤(图1),材料为25钢。这样的锻件如用常规的胎模锻造方案需要在750公斤的锻锤上进行,但我厂最大的锻造设备只有250公斤空气锤。为了能利用现有设备解决生产实际问题,于是我们设计锻模时综合了开式套模重量轻、闭武套模锻件精度高的优点,采用逐步局部变形的方法,使其两火顺利锻成。锻模分预锻、终锻两套横具,现把锻造过程介绍如下。