苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯悬浮共聚工艺研究

采用悬浮聚合法合成了苯乙烯(ST) -甲基丙烯酸甲酯(MMA)共聚物珠粒.研究了引发剂用量、搅拌速度、反应温度、分散剂用量以及水和单体的比对苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯悬浮聚合的影响.结果表明:苯乙烯2mL;甲基丙烯酸甲酯7.5mL;水/单体=6:1;分散剂(聚乙烯醇0.0025g,十二烷基苯磺酸钠0.0045g和磷酸钙0....     

苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯悬浮聚合工艺优化

采用悬浮聚合法合成了苯乙烯(ST)-甲基丙烯酸甲酯(MMA)共聚物珠粒.研究了引发剂用量、搅拌速度、反应温度、分散剂用量、水与单体体积比对苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯悬浮聚合的影响.结果表明,在ST用量为2.0mL、MMA用量为7.5 mL、水与单体体积比为6:1、1 mol·L-1 MgCl2溶液用量为2.5 mL、1 m...     

苯乙烯悬浮聚合工艺条件优化

研究了影响苯乙烯悬浮聚合的主要因素。探讨了引发剂用量、搅拌速度、反应温度、分散剂用量、水和单体的体积比对苯乙烯悬浮聚合的影响。结果表明,在苯乙烯用量为20 mL、水与单体的体积比为5∶1(即水用量为100mL)、分散剂聚乙烯醇用量为0.073 g、引发剂过氧化二苯甲酰用量为0.7 g、搅拌速度为400 r.min-1、反应温度为80~85℃的最佳悬浮聚合条件下,得到了颗粒尺寸适中、透明度良好、产率高达98.95%的聚苯乙烯。     

苯乙烯悬浮聚合工艺条件研究

通过悬浮聚合法制取了聚苯乙烯(PS)。主要研究了引发剂用量、搅拌速度、温度、分散剂用量以及水和单体的比对苯乙烯悬浮聚合的影响。结果表明:在苯乙烯20mL,引发剂过氧化二苯甲酸用量0.9g,搅拌速度250r/min,反应时间2.5h左右,反应温度82~85℃,水和单体比为5∶1(体积比)的实验条件下,当分散体系为MgCl(21mol/L)溶液1mL、NaOH(1mol/L)溶液2mL时,可制得合适颗粒尺寸、透明度良好、产率高达99.1%的聚苯乙烯。     

氢氧化镁在苯乙烯悬浮聚合中的应用研究

利用NaOH和MgCl_2反应制备悬浮聚合分散剂氢氧化镁,以过氧化二苯甲酰(BPO)为引发剂,进行苯乙烯(St)悬浮聚合。研究了分散剂用量、引发剂用量、水和单体比、搅拌速度、反应温度及反应时间对聚苯乙烯(PS)珠粒大小、均匀程度和产率的影响。结果表明:氢氧化镁作为分散剂有很好的稳定作用,当苯乙烯为12 mL,适宜的反应温度为95℃;MgCl_2(1 mol/L)4 mL,NaOH (1 mol/L)8 mL;BPO 0.35g;V(水)∶V(St)=4.0∶1;搅拌速度300 r/min,反应时间80 min,制得的PS珠粒透明度良好,颗粒大小均匀,粒径在1～2 mm,收率可以达到90%。     

低分子量聚苯乙烯悬浮聚合工艺

以过氧化二苯甲酰为引发剂,聚乙烯醇为悬浮分散剂,叔十二烷基硫醇为链转移剂,通过悬浮聚合的方法制得了具有可控分子量的白色颗粒状聚苯乙烯。考察了引发剂、分散剂、链转移剂的添加量、反应温度、反应时间、搅拌速度、水和单体比例等对聚合产物分子量和收率的影响。研究表明本合成最适宜的反应条件为:反应温度75~80℃,反应时间7小时,V水/V单体=8,m引发剂/m单体=10%,m分散剂/m单体=3.5%,m硫醇/m单体=3%时,得到的产物分子量1.2万左右。     

甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯悬浮聚合共聚物粒度的控制

以过氧化二苯甲酰为引发剂,以聚乙烯醇-羟基磷酸钙复合分散体系为分散剂,采用悬浮聚合法制备甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物珠粒.研究了单体配比、引发剂用量、分散剂用量、反应温度、搅拌速度对聚合物珠粒的影响;并用红外光谱对产物结构进行了表征.     

丙烯酸/马来酸酐/甲基丙烯酸甲酯涂料分散剂的合成研究

以丙烯酸、马来酸酐和甲基丙烯酸甲酯为单体,过硫酸钠为引发剂,采用溶液聚合法,利用正交实验合成了一种涂料用水性分散剂聚丙烯酸-马来酸酐-甲基丙烯酸甲酯共聚物。实验结果表明,单体配比为n(AA)∶n(MAH)∶n(MMA)=1∶0.25∶0.25,引发剂占单体总质量的0.4%,反应温度为85℃,反应为4h,合成的分散剂分散效果最佳。     

聚4-乙烯基吡啶的合成与表征

以过氧化二苯甲酰(BPO)为引发剂,用悬浮聚合的方法制备了较高相对分子质量的聚4 乙烯基吡啶(P4VP)。通过对聚合产物相对分子质量测试结果的分析,研究了单体与水的体积比、引发剂用量、分散剂用量、反应时间、反应温度、搅拌速度等因素对4 VP聚合反应的影响。结果表明,聚合时间为1h、聚合温度为60℃、引发剂的质量分数(占单体量)为0.8%左右、分散剂的质量分数(占单体量)为0.6%、搅拌速度为300r/min时,P4VP的重均分子量就能达到6×105～9×105。另外,采用紫外吸收光谱(UV)、红外吸收光谱(IR)、核磁共振氢谱(1H NMR)、核磁共振碳谱(13C NMR)、热重 差热分析(TG DTA)等测试手段研究了P4VP的结构和性能。     

悬浮乳液聚合在制备PMMA微球中的应用

以甲基丙烯酸甲酯(MMA)为单体,水为分散介质、聚乙烯醇(PVA)为分散剂、采用不同引发剂,利用悬浮乳液聚合法制备单分散聚甲基丙烯酸(PMMA)微球.系统研究了搅拌速度、不同W/0比、乳化剂种类对聚合反应及产物的影响.结果表明,PMMA微球粒径在75℃、230r/min条件下,采用复合乳化剂(D0WF0XA1、SE-10N、EC403)、油性引发剂引发聚合,产物粒径大小及分布最好.     

苯乙烯悬浮聚合的实验探索

考察了引发剂用量、悬浮剂用量、搅拌速度与反应温度对苯乙烯悬浮聚合反应的影响。结果表明,在苯乙烯用量为16 mL、去离子水用量为130 mL、引发剂过氧化二苯甲酰（BPO）用量为0.3 g、悬浮剂0.3%的聚乙烯醇溶液用量为7～8 mL、搅拌速度为300 r.min-1、反应温度为85～90℃的最佳悬浮聚合条件下,可得到颗粒尺寸均匀适中、透明度良好的聚苯乙烯产品,产率高达98.60%左右。     

喷胶棉黏合剂纯丙乳液的研制

采用预乳化半连续种子乳液聚合工艺制备了用于喷胶棉黏合剂纯丙乳液.用单因素实验的方法,探讨了复合乳化剂用量、复合乳化剂配比、引发剂用量、交联剂用量、反应温度和反应时间等因素对该纯丙乳液性能的影响,并确定了最佳工艺条件.结果表明,软硬单体质量比为2.2∶1,乳化剂用量为3.5％,复合乳化剂配比为2∶3,引发剂用量为0.7％,交联剂用量为1.75％,反应温度为78～85℃,反应时间为150min,搅拌速率为250r/min时,得到的纯丙乳液耐水性和柔韧性能最佳.     

反相悬浮聚合法制备水溶性固体聚丙烯酸

以环己烷为连续相,失水山梨醇单油酸酯(Span-80)为分散剂,K2S2O8为引发剂,采用反相悬浮聚合法合成了水溶性良好的固体聚丙烯酸(PAA),详细探讨了搅拌速度、分散剂用量、单体浓度、反应温度及反应时间等对聚合产物颗粒特性的影响。结果表明,较优的工艺条件是:搅拌速度500r/min、分散剂质量分数4%~8%(相对于单体质量)、单体质量分数50%、反应温度70℃、反应时间3.0h。     

单分散微米级PMMA微球的制备

以聚乙烯吡咯烷酮(PVP)为分散剂,乙醇和水为反应介质,偶氮二异丁腈为引发剂,甲基丙烯酸甲酯(MMA)为单体,采用分散聚合工艺,制备了单分散微米级PMMA微球。研究了乙醇/水介质的配比、反应温度、分散剂用量、单体用量、引发剂用量对PMMA微球粒径和粒径分布的影响。结果表明,PMMA微球粒径随乙醇用量的增加先增大后减小;随反应温度的升高先增大后减小,粒径分布先变窄再变宽;随单体用量的增加先增大后减小,随引发剂用量的增加而增大;随PVP用量的增加而减小,粒径分布先变窄再变宽。     

聚羧酸系高效减水剂的合成研究

以过硫酸铵为引发剂,在75℃下,pH为中性时,用马来酸酐(MA)、2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸(AMPS)、α-甲基丙烯酸(α-AA)和丙烯酸丁酯(BA)单体在水溶液下接枝共聚合成聚羧酸系高效减水剂。其性能与合成时采用的单体比例、温度、pH值、引发剂添加量和引发剂添加方法、水灰比等有关。通过实验发现,其中单体最佳比例为m(MA)/m(AMPS)/m(α-AA)/m(BA)=1︰8︰12︰1,pH值为中性,引发剂添加量为单体质量的10%,反应温度为75℃时得到的聚合物的性能最佳。通过性能检测发现,该减水剂具有优良的分散能力与流动保持性,它的减水率最高达到了28%(减水剂掺量为水泥质量的1%),水泥静浆流动度(扩展度)达到了197 mm以上,而且在60 min内几乎无坍落度损失,水泥浆体粘聚性好。     

PSt／PBA／PMMA三元互穿绿色涂料的研制

研究了制备PSt／PBA／PMMA LIPN涂料的新方法。采用种子乳液聚合技术制备了PSt／PBA／PMMA（聚苯乙烯／聚丙烯酸酯／聚甲基丙烯酸甲酯）乳胶型互穿网络聚合物涂料。结果表明当单体配比St：BA：MMA=4：3：2,交联剂用量为单体总量的1．5％,引发剂用量为1．2％,反应温度为70％左右时,涂料综合性能优良。说明采用乳液聚合技术合成的三元互穿乳液涂料较传统的丙烯酸酯类涂料性能优良,该涂料以水为溶剂,是一种典型的绿色涂料。