磨削烧伤在线辨识中模糊区的理论分析与实验研究

分析了磨削烧伤在线辨识中模糊区存在的原因 ,提出用样本模式确定模糊区的方法 ,并对模糊区试件进行金相组织和显微硬度检测 ,结果表明 ,处于模糊区的试件 ,都发生轻微的回火烧伤 ,但部分试件表面加工硬化的程度大于回火烧伤而软化的程度。     

用X射线半高宽判别GCr15轴承套圈磨削回火烧伤

利用MSF—2M型X射线应力分析仪,采用X射线半高宽无损判别轴承套圈磨削烧伤程度。实验结果表明:(l)随口火温度升高,GCr15轴承套圈的半高宽呈下降趋势;(2)GCr15钢和20CrNiMoA渗钢轴承套圈的磨削回火烧伤半高宽临界值为6°;(3)可根据半高宽优选砂轮和磨削工艺参数,避免磨削烧伤。附表5个,参考文献3篇。     

弧齿锥齿轮磨削表面烧伤建模仿真与实验验证

采用理论推导、数值仿真法和实验手段相结合的方法,首先以SG砂轮对20CrMnTi弧齿锥齿轮的成形磨削建立了温度场的有限元模型,选用了矩形分布热源的移动加载方法并用ANSYS软件进行了温度场的仿真分析,发现不同磨削参数对磨削温度场的影响规律,即随着径向进给量的增大,工件磨削区表面温度升高;砂轮速度越高,磨削温度升高;随着展成速度的增大,磨削温度呈现先减少后增加的趋势。然后观察弧齿锥齿轮大轮烧伤区的金相组织,检查齿部截面硬度梯度。发现当工件磨削表面出现轻微烧伤时,表面组织出现了屈氏体;当出现中度烧伤时,最外表面为二次淬火马氏体,下层为回火马氏体或索氏体;严重时,表面组织有索氏体。最后发现当齿轮发生轻微烧伤时,表面显微硬度明显低于磨削前的硬度,此时变质层深度大于0.2mm;严重烧伤时,表面发生了退火烧伤,表面显微硬度下降较多,变质层深度增大,且烧伤越严重,表面显微硬度下降越多。得出:当变质层深度大于0.2mm时,产生不同程度的磨削烧伤。     

消除风电增速箱行星齿轮内孔磨削烧伤的工艺改进

风电增速箱行星齿轮渗碳淬硬后磨削内孔时,极易产生磨削回火烧伤,其中多数情况下只有通过酸蚀检查才能发现.针对磨削烧伤产生的原因,我们从砂轮、切削参数、冷却方法等方面实施工艺改进,降低了废品率,获得了一定的经济效益.     

高速深磨磨削表面烧伤的实验研究

高速深磨磨削表面烧伤研究是高速深磨的非常重要的内容。文章通过测量40Cr钢高速深磨磨削试件表面烧伤层的深度,观察磨削表面质量,分析了高速深磨各种工艺参数对磨削烧伤层厚度的影响规律,研究了避免磨削烧伤和磨削裂纹的高速深磨磨削参数优化准则。     

缓进深磨时弧区的温度分布与工件烧伤机理

本文在完善实验技巧的基础上,对缓磨时弧区的温度及其变化规律作了深入的研究,提供了实验事实,特别是工件弧区表面温度在烧伤前后的时空分布,对于阐明缓磨时的温度特征与烧伤机理具有创新的理论价值。文章据此得出缓磨烧伤是一典型缓变过程的结论,对解决实际生产中烧伤的预报和监控问题具有指导意义。     

缓进磨削中零件烧伤的机理

本文对缓进磨削时磨削弧区的温度及其变化规律作了详细研究,文章提供的实验数据,尤其是工件弧区表面温度在烧伤前后的时空分布,对于阐明缓进磨削时的温度特征与烧伤机理具有创新的理论价值。文章据此得出缓进磨削中烧伤是一典型缓变过程的结论,对解决实际生产中烧伤的预报和监控具有一定的指导意义。     

基于故障树的蜗杆齿面裂纹原因分析

针对蜗杆在加工中出现齿面裂纹的问题，建立了蜗杆齿面裂纹故障树，从设计硬度、锻件毛坯、热处理、磨削工艺等原因进行了逐一分析，对故障进行了定位与机理分析。分析结果显示齿面裂纹呈现二次淬火磨削烧伤特征和回火烧伤特征，采用磨削前低温回火消除内应力，调整砂轮转速和进给量等磨削工艺参数解决了齿面裂纹问题。本文对通过故障树分析方法解决实际问题及蜗杆齿面裂纹的原因分析都具有指导意义。     

磨削强化技术对中碳钢磨削淬硬效果的研究

磨削强化技术是利用磨削加工过程中产生的大量磨削热对工件材料进行表面热处理的新工艺技术。它利用磨削热使退火或回火钢零件材料表层产生马氏体相变,达到表面强化的目的,实现了表面淬火工艺与机械加工过程的集成。本文选取45钢和60钢为研究对象,进行磨削强化试验研究。研究结果表明:在磨削温度场作用下缓进给磨削表面硬化层在深度和宽度方向上具有不同的组织变化趋势和显微硬度分布特征;表面硬化层始终存在由过渡区与未淬硬区或高温回火区组成的软化带。     

超声振动辅助磨削加工智能控制技术研究

根据超声振动辅助磨削加工的特点,结合检测难易程度和实际需要,选择磨削力比作为输入。利用磨削力检测系统获得磨削力比实时数据,对采样结果进行分析处理。采用分级控制,分别控制超声功率和工件进给速度。将磨削力比的变化和变化率作为模糊控制器的输入,工件进给速度作为控制器的输出。根据模糊控制规则,利用Matlab提供的Simulink仿真模块,对超声振动辅助磨削加工模糊控制系统进行了动态仿真,仿真结果符合模糊策略,进给速度能够随着磨削力比的变化实现调整,从而避免产生磨削烧伤和颤振。     

高温合金磨削烧伤表面的CCD图像特征研究

高温合金是航空工业中常用的难加工材料,磨削加工方式下极易发生烧伤。提出了采用CCD(charge coupled device,电荷耦合器件)图像特征评价烧伤程度新方法,运用数字图像处理技术,分析研究了不同烧伤程度的高温合金表面CCD图像在空域和频域的特征。研究结果表明,烧伤表面图像的色度方差具有明显特征,可以作为烧伤程度的评价指标。本研究为建立高温合金磨削烧伤程度的定量评价指标体系提供了新途径。     

内冷却平面磨削实验研究

建立内冷却平面磨削实验系统,研究内冷却磨削的磨削能力.实验表明:采用内冷却磨削可以显著降低磨削区温度,避免磨削烧伤,并且随着切削液流量的增大,砂轮振动会加剧,被加工表面的粗糙度增大,但是在砂轮主轴刚性运动的范围内,振动对表面粗糙度的影响不明显;内冷却磨削的切削液流量更小,大大提高了切削液的利用率.因此,在加工精度要求高、且对磨削烧伤比较敏感的工件时,内冷却磨削是避免磨削烧伤的一种实用、有效的加工方法.     

高温合金缓进给磨削的烧伤问题

为了解决缓进给强力磨削高温合金(GH130)的烧伤问题,使这一工艺能顺利地应用由这种合金制成的增压器叶片榫齿的加工,我们做了以下一些试验。一、试验条件及烧伤层特性 1.试验条件试件材料高温合金(GH130),固溶时效,HB321～352;机床 B4-002矩台平面强力磨床;磨轮白刚玉砂轮(P400×20×122)WA80G12A;磨削用量砂轮线速度V_s=30m/s,纵向进给速度V_ω=120mm/min,磨削深度a_p=5mm;切削液W_s-20(由420透明切削液[2]改进配方),冲洗压力0.7MPa,冷却压力0.4MPa;磨削方式为顺磨法,无导流板。 2.烧份层特性     

低温冷风技术在铲齿磨削中的应用

传统铲齿磨削通常是干式磨削,其在铲磨过程中经常由于磨削区温度过高而导致刀具烧伤,使得刀具表面质量下降,进而影响刀具的使用性能。本文通过采用低温冷风技术,对成型铣刀进行了铲磨加工。试验结果表明,在铲磨过程中加入低温冷风能有效降低磨削烧伤,提升刀具的耐用度。     

磨削烧伤对零件使用性能的影响

一、磨削烧伤的本质磨削烧伤是淬火处理后的钢材在磨削加工中一种常见的缺陷。磨削烧伤可分为三种类型:裂纹、二次淬火烧伤及回火烧伤。其中尤以回火烧伤为常见。众所周知,钢材磨削时,磨削接触区的温度是很高的,例如磨削区表层最高温度可达1000℃。由于温度升高,必然引起钢材表层组织的变化。当温度超过相变温度时,珠光体向奥氏体转变,随后就被钢材心部较冷的基体淬硬,得到淬火马氏体,这就形成钢材表层的二次淬火烧伤。即使温度在相变温度以下,也会使回火马氏体向屈氏体或者索氏体转变,使表层软化,就形成回火烧伤。必须指出,磨削区内瞬间高温是形成变质层(指发生组织变化的表层)的主要条件,但是,它不同于一般热处理加热,除服从一般钢材的加热组织变化规律外,有其自身的特点。首先,它需要更大的过热温度,其次,它的组织转变是不充分的。     

22324轴承内圈滚道面开裂原因分析

GCr15钢制22324内圈采用常规淬、回火热处理工艺后,经粗磨后滚道面局部发生开裂及翘皮现象。采用金相及热酸洗的方法对该现象进行了分析,结果表明,内圈滚道面上的开裂及翘皮现象是由于磨削裂纹引起的。通过调整磨削工艺,规范磨削操作,杜绝了磨削烧伤和裂纹。     

45钢横向进给磨削淬硬数值模拟与试验研究

采用数值模拟与试验相结合的方法对45钢横向进给磨削淬硬进行研究,分析了磨削工件不同区域的表面淬硬效果。结果表明:在本试验条件下,淬硬层最高显微硬度为738.4HV,最大深度为0.56mm,达到了表面淬火的要求。但是切入区、中间区和切出区存在差异,且工件重叠区域在表面淬硬后随即发生了低温回火,得到回火马氏体组织。     

钢球的烧伤与防止

钢球淬火后,在硬磨、精磨和精研等工序中加工时,经常产生烧伤。各厂钢球的烧伤程度,轻重不一。但到目前为止,在工艺上对解决烧伤尚无特别有效的方法。所以有些厂对普通级钢球制订了烧伤标准(二次回火条痕)。而对航空发动机、航空仪表等精密轴承用的高精度钢球,不允许有烧伤存在。     

轴件磨削烧伤裂纹的解决办法

一、引言 我厂花键轴加工中的烧伤裂纹现象曾是一个长期未解决的技术问题。后经现场全面检查,并进行多次工艺试验,终于解决了一系列的机加工和热处理问题,从而大大减少了花键轴磨削中的烧伤裂纹的产生,提高了产品质量。     

基于轴向旋转热管砂轮的钛合金成型磨削试验研究

针对钛合金等难加工材料成型磨削时存在的磨削弧区温度高、型面温度分布不均的问题,设计制作了轴向旋转热管成型砂轮。通过开展轴向旋转热管砂轮的钛合金成型磨削试验,探究了热流密度、充液率及砂轮转速各因素下热管砂轮对磨削弧区温度的控制效果,从而得到最佳磨削参数及热管砂轮最佳充液率,并在此条件下进一步开展磨削试验。对磨削后的工件表面质量进行了分析,发现轴向旋转热管砂轮能明显降低弧区温度,减小型面温差,并避免工件烧伤现象,这表明其在强化弧区换热、控制磨削温度上具有较大优势。