常压预脱硅技术在烧结法氧化铝生产中的应用探讨

本通过比较河南分公司和中州分公司的烧结法粗液脱硅流程的改进经验。提出了山西分公司烧结法粗液脱硅流程的改进方案，对粗液进行常压预脱硅，达到了降低脱硅机组压力，减少脱硅机组结垢，降低蒸汽消耗的目的。     

间接加热技术在粗液脱硅过程中的应用

本针对烧结法粗液脱硅过程的特性，进行了分析，比较了列管式间接加热器和套管式间接加热器，在脱硅过程中应用的优缺点，成功地将套管式间接加热器应用到烧结法粗液脱硅过程，优化了脱硅技术指标，降低了汽耗，取得了显的经济效益。     

烧结法粗液脱硅节能技术的改进

以节能降耗为出发点 ,阐述了烧结法粗液脱硅工艺的发展过程。从蒸汽直接加热连续脱硅到蒸汽间接加热连续脱硅 ,通过多方面的试验探索及验证 ,提出了烧结法粗液脱硅的改进方法 :一段脱硅运用常压脱硅技术、钠硅渣彻底分离后二段脱硅使用HCAC添加剂等 ,可以从根本上改变高能耗的脱硅现状 ,在提高精液A/S的前提下 ,尽可能降低Al2 O3 的损失     

烧结法粗液脱硅节能技术的改进

本文以节能降耗为出发点,阐述了烧结法粗液脱硅工艺的发展过程,从蒸汽直接加热连续脱硅到蒸汽间接加热连续脱硅,通过多方面的试验探索及验证,提出了烧结法粗液脱硅的改进方法:一段脱硅运用常压脱硅技术、钠硅渣彻底分离后二段脱硅使用HCAC添加剂等,可以从根本上改变高能耗的脱硅现状,在提高精液A/S的前提下,尽可能降低Al2O3的损失.     

拜尔法末次赤泥做种子进行常压脱硅

本文对烧结法粗液脱硅过程的理论分析．以及通过在试验室进行的试验数据验证，拜尔法末次赤泥做种子进行常压脱硅具有可行性，能够达到要求的硅量指数，比其他类型的种子进行常压脱硅具有一定的优越性。     

铝酸钠粗液常压脱硅新工艺及机理研究

提出了烧结法粗液添加钙硅渣常压脱硅新工艺,在试验室进行了硅渣表面更新次数、脱硅时间、钙硅渣加入量等主要工艺因素对脱硅效果影响的研究,并对其脱硅机理进行了理论分析.     

间接加热连续脱硅技术的节能分析

介绍了烧结法氧化铝生产过程中间接接加热连续脱硅技术的工艺流程、工艺条件、特点及节能效果,指出了间接加热连续脱硅技术是降低烧结法氧化铝生产工艺能耗、降低成本的有效途径。     

强化预脱硅工业实验

烧结法生产氧化铝过程中，粗液脱硅作业的质量好坏．将直接影响到氧化铝产品的质量好坏。而如何加强预脱硅的效果在脱硅过程中的作用至关重要。其不仅能保证产品的质量而且可以节约蒸汽。降低能耗。本文对某厂的强化预脱硅工业试验过程进行了详细的描述．并对试验过程中存在的问题进行了技术分析。     

烧结法粗液脱硅技术现状及发展趋势

论述了我国氧化铝生产过程中粗液脱硅技术的现状及不同生产条件下适宜采用的脱硅技术的特点．指出了烧蛄法粗液脱硅技术的发展方向。     

粗液脱硅延长列管预热器使用周期的探讨

中州分公司脱硅工序，设计上有一组采用列管式间接加热脱硅工艺，对于加热过程中易于结晶析出的烧结法粗液与种子的混合浆液来说，加热管道结疤周期是一个很关键的问题。为此，本提出：把种子和粗液分开，减缓预热器结疤的思路以减少预热器结疤。并从理论和实际上论正这两种方法的可行性。     

微粉氢氧化铝用粗液常压脱硅工艺研究

介绍了用石灰乳和液态脱硅剂对粗液进行常压脱硅试验,结果表明,液态脱硅剂脱硅过程中溶液氧化铝损失小,α1降低幅度小.经过脱硅剂脱硅后溶液的A/S最高能达到230左右.随后对脱硅溶液进行了分解氢氧化铝微粉试验,数据表明,用液态脱硅剂将溶液A/S脱到200左右可以满足微粉氢氧化铝分解的指标要求.     

钙硅渣深度脱硅的可行性探讨

中国铝业中州分公司为了提高烧结法氧化铝的产量和质量,采用深度脱硅工艺提高精制铝酸钠溶液的硅量指数。受现场条件限制,合成液的配制质量和深度脱硅所要求的反应条件不能保证,造成深度脱硅过程中石灰乳用量过大,Al2O3损失过大,而钙硅渣的饱和系数过低。为了进一步完善深度脱硅工艺,减少Al2O3的损失及石灰乳用量,提出了通过改造原钙硅渣深度脱硅流程,进一步提高钙硅渣的饱和系数,确保深度脱硅效果（即保证精液A／S在600-900范围内）,并从理论上进行了简要分析。     

硅渣常压脱硅效果研究

在烧结法脱硅工序中,采用硅渣做晶种进行常压脱硅,研究在不同的Al2O3浓度、种子添加量和原液αk条件下的脱硅效果,并与拜耳赤泥的脱硅效果进行比较。结果表明,控制原液Al2O3浓度110～125g/L,αk=1.40～1.50,脱硅温度100℃,脱硅时间4h,种子添加量50g/L时,硅量指数可达到300以上。     

铁水喷吹脱硅及铁粉还原技术的开发及应用

利用混铁炉倒铁水的自然搅拌动能,将含铁粉剂喷入铁水中,脱除铁水中的部分Si。通过选择合理的系统参数,优化脱硅粉剂配比,调节下料速度在10kg/s以上,并开发了喷吹脱硅自动控制系统,下料量控制精度达到了1%,保证了脱硅反应的平稳进行,脱硅剂反应充分,脱硅量0.07%。     

新型脱硅剂合成及脱硅反应的热力学研究

针对亚熔盐氧化铝流程中二氧化硅脱除的问题,提出采用钙铁榴石、水合碳铁酸钙和水合硫铁酸钙进行高浓环境介质分离;采用氧化物组成计算方法对此类化合物的Gibbs自由能进行了计算,在此基础上对脱硅剂合成反应进行了热力学研究;确定了不同脱硅剂的脱硅产物及其Gibbs自由能,对三种脱硅剂的脱硅能力进行对比,选择了最优脱硅剂。     

拜耳法赤泥酸浸液脱硅试验研究

研究了拜耳法赤泥盐酸浸出液的脱硅。在高酸度下进行硅酸凝聚、晶种絮凝脱硅试验,考察了温度、晶种添加量和时间对脱硅率的影响,并考察了脱硅温度和时间对浸出液酸度的影响。试验结果表明:影响脱硅的因素依次是脱硅温度、脱硅时间和晶种添加量;在脱硅温度80℃、晶种添加量1%、脱硅时间7h条件下,脱硅率达94.12%;脱硅温度高于70℃,脱硅时间大于5h,浸出液挥发较大。     

烧结法深度脱硅工艺试验研究

指出了烧结法精液钠硅渣不分离加石灰乳脱硅工艺存在的问题,通过实验室研究,提出了加絮凝剂使硅渣浆液快速分离,加石灰乳深度脱硅的工艺流程。并初步预测了该工艺实施后的经济效益。     

粒度对微波加热锰硅粉固相脱硅动力学的影响

以锰硅粉与巴西粉锰矿的脱硅反应为体系,研究了微波加热条件下粒度对动力学参数的影响规律,根据试验结果推导出固相脱硅反应在扩散为控速环节的动力学方程,并得到反应的动力学参数与反应物粒度的函数关系式。结果表明:随着原料粒度的减小,微波加热物料升温速率减慢。微波加热条件下扩散是固相脱硅反应的限制性环节,并推导出固相脱硅反应动力学方程1-2/3a-(1-a)2/3=kt。随着反应物粒度的减小,固相脱硅反应的速率常数增大,而表观活化能和指前因子均减小,且速率常数的对数、表观活化能和指前因子的对数均与反应物粒径的倒数呈线性关系。此外,反应物粒度是通过摩尔表面积、摩尔表面能和摩尔表面熵影响固相脱硅反应的动力学参数。     

酒钢转炉改造过程中铁水脱硅工艺的设计

酒钢为满足不锈钢冶炼时铁水脱磷的工艺要求,在其转炉大型化改造过程中,采用了高炉铁水沟机械式投撒脱硅剂的方法进行铁水预脱硅。介绍了酒钢铁水预脱硅工艺的设计、主要设备及控制方法等。     

中低品位铝土矿硅溶出抑制研究

针对中低品位一水硬铝石铝土矿处理和硅溶出抑制工艺要求,研究采用溶出原液中添加一定量二氧化硅和溶出后降温脱硅的方法对中低品位铝土矿溶出脱硅工艺进行了研究;研究表明采用三种方式均可以有效降低溶出液中的二氧化硅浓度和二氧化硅溶出率;通过对比溶出脱硅方法,采用降温制度调整对处理中低品位铝土矿是较适合方法。