CA6140杠杆加工工艺分析

CA6140杠杆零件起支承、固定作用的,其主要加工面是平面及孔;遵循先面后孔的加工原则,以杠杆Φ45 mm外圆面作为粗基准,以Φ25 mm孔及其下表面作为精基准,确定了工艺路线,每一道工序又分为粗加工和精加工工步,确定各工步的加工余量,保证加工精度;选用组合机床和专用及组合夹具以实现零件的加工工艺过程,为后续工艺过程的实施提供理论依据。     

加工气门座及气门导杆孔精密复合刀具的设计

提出了气缸盖座圈锥孔与气门导杆孔加工的新工艺，设计了座圈锥孔与气门导杆孔加工的新型复合刀具的具体结构，并对铬钼镍粉末冶金气门座圈进行了刀具耐用度实验以确定合适的刀具材料。     

基于轴承座的数控加工工艺设计与处理

作为支承火车车轮轮轴的轴承座,加工内容复杂,有深孔加工和大孔加工,而且体形大,加工精度高,难以加工;对轴承座零件的特点进行了分析,针对性地进行了数控加工工艺设计,确定了加工机床、加工方案和加工顺序;对于深孔,采用正反两面、两次定位装夹进行深孔加工;对于轴承座大孔,以铣代镗、正反两次粗加工,然后再进行精加工;并提出了零件加工时的注意事项,成功解决了轴承座零件的加工问题,提高了加工精度,保证了加工质量.     

大功率高速柴油机机体缸孔加工技术研究

对缸孔加工定位基准的选择进行了介绍,并对大功率高速柴油机机体缸孔的加工技术进行了研究。分析了大功率高速柴油机机体缸孔的技术条件,确定了缸孔精密加工定位方案,设计了曲轴孔自定心装置,制订了缸孔精密加工操作规范,并给出了加工效果。     

工人技师操作技能试题及分析

二、加工要点1.工艺孔的应用。由于C孔的位置是以其与B孔的中心线交点所确定,而这个空间的设计原点是看不到,摸不着的。在进行加工时,我们在图示位置选择了工艺孔,那么,只须找正工艺孔,然后移动坐标M值,就可以镗削C孔。同时,镗削斜面时可以以它为基准控制N值,以保     

近距离孔加工工艺及工装的优化设计

在箱体类零件多孔加工过程中，常遇到孔距较近、难以同时加工的情况。由一般思路考虑工艺，往往会给加工带来顾此失彼的弊端。为了能达到高质、高效、快速、便捷之目的，本文以拖拉机过桥壳体近距离孔的加工为例，详细介绍此类孔的工艺方案确定及工装设计过程。     

亚干式深孔加工刀具技术

结合干式切削和深孔加工的特点,提出一种亚干式深孔加工解决方案,介绍了亚干式深孔加工系统以及深孔刀具的结构设计。通过切削试验,确定了适用的刀片材料,并对干、湿两种加工方式下刀具的切削性能进行了对比分析,设计了适用于亚干式深孔加工的切削刀具。     

箱体孔系位置尺寸公差的精确换算

在箱体孔系加工中,把孔距尺寸公差换算成精确合理的座标尺寸公差,是保证加工质量的关键问题。设计上一般都标注孔距尺寸及其公差,而在实际加工中则以座标尺寸及公差实现上述要求。因此,如何确定座标尺寸公差从而保证孔距尺寸公差,就成为机械加工中必须解决的问题。     

轴类零件中心孔的加工

在轴类零件的加工中,一般都是在轴的两端先加工出中心孔,然后以中心孔为工艺基准进行其他部位的加工。对于小尺寸的轴类零件,工艺设计实施起来很方便,但对于大型轴类零件,尤其对于大型锻造而成的轴类零件,表面不圆,表面缺陷较多,弯曲较大,其中心孔的加工就比较困难,一般要先进行划线,确定中心孔位置后再进行中心孔的加工。     

用W18Cr4V钢钻头钻削钛材

钛及其合金由于导热性能差,弹性模量小,其相对加工性Kr为0.15～0.5,属难加工材料,尤其是这种材料的孔加工更为困难。解决难加工材料的孔加工,主要问题是选用合适的刀具材科,确定刀具的几何参数以及刀具的切削用量,以减小刀具的磨损。目前在钻削这种材料时,一般     

用坐标法在数控机床上加工管板类工件的管孔位置度误差研究

以坐标法在立式加工中心加工大型管板类工件上的管孔为例,说明了工序尺寸链组成.对单个孔的位置度极限误差、任意两孔的中心距尺寸极限误差及其影响因素进行了分析,得出了单个孔的位置度极限误差、任意两孔的中心距尺寸极限误差与被加工孔在机床坐标系中的位置有关、与工件的移动路径和加工顺序无关的结论,对合理评价被加工件的质量具有普遍的指导意义.     

Transient analysis on pressure stabilization of spring linked two-stage perforated plates

Spring linked two-stage perforated plate (STP) is a novel industrial component, which can be used for pressure stabilization in piping systems. In this paper, dynamic flow characteristics of STP with different holes arrangements are investigated with transient numerical methods by moving grids technology and User-Defined Function (UDF). The reliability of numerical methods is validated by theoretical calculations and comparison with similar components. Then, different plate holes diameters are analyzed to figure out their effects on pressure stabilizing performances. Meanwhile, the effects of the center hole on the dynamic response are investigated by comparing STP with/without the center hole. Finally, the effects of plate holes number on pressure stabilizing performances are studied under constant specific aperture ratio or constant specific holes diameters. The results show that the larger holes number, smaller holes diameter and the existence of center hole can be useful for the pressure stabiliziation of STP. This work can be useful for the further work on STP and other similar pressure stabilization devices.     

中心孔加工中常出现的几种问题分析

介绍了中心孔加工中常出现的几种情况,针对每种情况的原因和导致的后果做了分析,并提出了解决方法,可谓中心孔加工的一个全面总结。     

精镗时提高箱体孔同轴度精度的途径

文章分析了镗削单同轴孔时镗削工艺对尺寸精度的影响、用悬臂刀具镗削孔系时孔系间的位置关系和尺寸关系对孔系加工精度的影响,并取孔同轴度误差最小为目标,对多刀镗削加工时镗杆上两刀间距离lp进行优化.指出可通过确定适当的加工工艺、孔系结构设计和优化镗杆尺寸等途径提高精镗时箱体孔同轴度.     

基于径向基函数的多种类型孔洞修补算法研究

利用径向基函数对散乱数据点进行曲面重建受到越来越多学者的关注,并被应用于解决网格模型中的孔洞修补问题。本文在实现径向基函数对简单孔洞进行修补的基础上,进一步研究了对多种类型孔洞的修补问题,提出了统一的修补算法:首先利用填充算法对孔洞进行填充,然后使用径向基函数建立孔洞区域的隐式曲面,最后将新增加的三角片顶点调整到建立的隐式曲面上,并给出了修补结果的优化处理。实例证明,该算法适用性好,对不同类型孔洞的修补效果理想。     

中心孔定位在曲轴加工工艺中的分析与选择

在曲轴加工工艺中,定位基准存在着几何中心和质量中心的选择。在曲轴毛坯精度较低时,按几何中心孔形成的几何轴线明显偏离质量轴线,离心力大,动平衡较大,需要反复去重,选择质量中心孔定位是最佳的,但质量定心设备费用昂贵。对精铸、精锻的毛坯,因质量较好、精度较高,选择几何中心孔定位却是最佳的。因此,在曲轴加工过程中,对中心孔定位的选择需要兼顾毛坯质量、批量大小、设备状况等因素综合考虑。     

Study of cylindrical grinding using ball and cone centers: static and dynamic characteristics of cone and ball center systems

In cylindrical grinding, it is known that using balls in place of conventional cone machine centers (CMCs), makes it possible to grind a workpiece without the influences of the misalignments and the geometric deviations of the workpiece center holes and machine centers. This study determines the characteristics of these ball machine centers (BMCs) and CMCs. In this paper, the stiffness and the damping capacity of CMC and BMC systems are measured to investigate the potential of chatter in stability of BMCs compared to conventional 60° CMCs. The main results obtained are as follows: 1) The stiffness difference between BMCs and CMCs was small or negligible, because the stiffness of the taper connection of our machine center shank was remarkably low; 2) the damping ratio of the BMCs was slightly larger than that of the CMCs; 3) the misalignments of the workpiece and CMC reduced the stiffness, while the stiffness of the BMCs was inherently independent of any misalignment; 4) using BMCs, a lubricant with a center hole diameter appropriate to the workpiece size can be used because the balls run-in to the center holes rapidly; 5) using CMCs, the stiffness depends on the center hole diameter; and 6) using BMCs, the waviness of the socket center hole containing the steel ball influences the stiffness. The ball diameter, moreover, affects the damping. Furthermore, it is unnecessary to worry about a more frequent occurrence of chatter when using BMCs, because the dynamic characteristics of BMCs are almost the same as those of CMCs.     

船舶舵系中舵叶两锥孔的加工制造工艺研究

船舶舵系中舵叶两锥孔的加工制造工艺,其包括以下步骤:先将一平板用水平仪校平,在镗床的主轴上以平板平面为基准将主轴校平行,再以平板上的T型槽内壁直线度为基准将主轴校直;定好舵叶放置位置后,将若干等高托架放好,并用该等高托架的定位块在平板上嵌入定位;将镗床主轴伸出,按距离该镗床主轴最近的等高托架内孔校圆,使主轴中心与等高托架孔中心线重合;将镗排连接后放入等高托架内孔,并与镗床主轴连接;主轴带镗排在等高托架内孔内旋转,按舵叶的两锥孔的大端圆线校圆,然后加工舵叶的两锥孔,保证两锥孔有较高的同心度。本方法能够应用于船舶业造船、修船舵叶的加工制造,且能保证舵叶二锥孔同心度在0.10 mm以内。     

二十辊轧机机架镗床镗削头结构设计

二十辊轧机的整体机架孔系复杂、加工深度长,要求精度高,需要采用专用的加工设备来完成孔系的加工。为此,针对整体机架孔系的特点,设计了一款二十辊轧机机架镗床镗削头,成功解决了非整圆深孔孔系加工中容易出现的孔径大小超差、孔系直线度及平行度超差、内孔粗糙度低及孔系整体加工精度不稳定等问题。     

数控球面钻床设计

在工件表面上钻密密麻麻按一定规则排列的油孔,每个油孔的中心线均通过球心。采用传统钻孔加工方法,加工效率很低,人工成本很高,且加工精度质量很难保证。采用数控球面钻床,很好地解决了这一问题。