填料改性UHMWPE基复合材料拉伸磨损性能的研究

研究了填料颗粒改性的超高分子量聚乙烯（ＵＨＭＷＰＥ）体系的拉伸与磨损性能。加入少量的粉煤灰（＜１０％）和ＳｉＣ（３０％）可提高体系的拉伸强度，并且颗粒越细小，越有利于拉伸强度的提高。ＳｉＣ，Ａｌ２Ｏ３，特别是４０目石英砂可大幅度提高（约４～６倍）体系的耐磨料磨损能力。试验结果表明，载荷Ｐ是影响ＵＨＭＷＰＥ体系磨损率的重要因素。载荷越大，磨损率越高，而与相对摩擦速度ｖ关系不大。所得结果为减粘耐磨复合材料的仿生设计提供了可靠的依据     

超高分子量聚乙烯纤维防弹复合材料的研究

讨论了不同基体种类、不同结构超高分子量聚乙烯(UHMWPE)纤维复合材料的防弹性能。实验结果表明：聚氨酯(PU)和低密度聚乙烯(LDPE)均可以作为UHMWPE纤维防弹复合材料的基体使用；正交辅层结构为UHMWPE纤维防弹复合材料的首选结构。另外，还研究了基体含量、模压工艺对UHMWPE纤维复合材料防弹性能的影响，确定以LDPE为基体时其最佳基体含量在26％左右，同时指出模压工艺对复合材料的防弹性能无显著相关性。     

黄铜镀锡扩散层的减摩耐磨性

黄铜镀锡后用热处理方法使镀金属Ｓｎ和母材金属元素Ｃｕ、Ｚｎ等双向扩散，从而改变了镀层成份，强化了边办；形成的多相组织扩散层具有优良的减摩耐磨性能，借助ＳＥＭ、ＥＰＡ，Ｘ－射线衍射等手段从微观结构上对其耐磨特性机理作了探讨。     

UHMWPE/Kaolin复合材料的物性研究--机械性能、耐磨性及其相关关系

按ASTM标准进行拉伸和缺口冲击强度试验，分析釜内聚合和机械混合两种方法制备的高岭土填充超高分子量聚乙烯基(UHMWPE／Kaolin)复合材料的机械性能，分别用MM200磨损试验机和MSH型腐蚀磨损试验机研究这两类复合材料的耐磨性．讨论UHMWPE／Kaolin的机械性能和耐磨性与制备方法和高岭土含量的关系．结果表明：UHMWPE／Kaolin的机械性能与制备方法显著相关，由于高度细化和均匀分散的高岭土颗粒的增强作用及较强的界面结合强度，釜内聚合方法制备的UHMWPE／Kaolin的综合性能比熔融机械混合方法制备的成分相同的复合材料的明显要好．进一步的数据分析发现，UHMWPE／Kaolin的耐磨性与机械强度综合指标有显著的相关关系．     

聚合物基废弃物复合材料改性研究

研究了偶联剂对废弃物复合材料改性的影响,分析了不同条件下废弃物复合材料的抗弯强度、抗拉强度性能指标的变化规律。结果表明：通过偶联剂的改性,聚合物基废弃物复合材料的性能有明显改善。     

表面增碳铸造耐磨复合材料的研究及应用

本文采用石墨砂型浇注低碳钢的方法，在试件表面层得到一定深度的白口铸铁组织，淬火后其硬度可达ＨＲｃ６１－６４，因而具有优良的耐磨性，而心部仍为低碳钢组织，复合层深度随铸件尺寸增大而增加，本文实验条件下最深右达到６．６３ｍｍ，合层的组织、成分、性能均具有较好的过渡。用于锤头后取得了较好的效果。     

HAP／HDPE／UHMWPE复合材料的制备和表征

通过化学共沉淀-水热合成法制备纳米级羟基磷灰石（HAP）,再用自制模具制备HAP／高密度聚乙烯（HDPE）／超高相对分子质量聚乙烯（UHMWPE）复合材料。通过扫描电镜观察、X射线衍射分析、热重分析、燃烧实验以及力学性能测试,研究HAP／HDPE／UHMWE复合材料的微观结构和力学性能。研究结果表明：通过口模挤出可使HDPE分子链在应力作用下伸直取向,大量平行于长轴且紧密排列的微纤维形成。UHMWPE的加入可以改善材料的微观结构,增加材料的串晶互锁结构。而HAP和聚乙烯之间只是机械地混合在一起,呈层状结构,HAP被聚乙烯组分紧紧包裹在一起,且在同一样品中HAP含量比较均匀;随着HAP含量增加,拉伸强度和抗弯强度下降,分别从170．7MPa和160．8MPa下降到99．2MPa和94．3MPa,而弹性模量有所增加,从4．9GPa上升到5．9GPa。     

聚合物基纳米复合材料

聚合物基纳米复合材料以其独特的性能受到人们的重视。主要介绍聚合物基纳米复合材料的制备方法、性能、应用及国内外研究现状。     

低温下铜纳米颗粒对UHMWPE复合材料摩擦磨损性能影响

向碳纤维(CF)与聚苯酯(POB)增强超高分子量聚乙烯(UHMWPE)复合材料加入不同质量分数铜纳米颗粒,探究了加入铜纳米颗粒对复合材料的力学性能与导热性能的影响.使用扫描电子显微镜(SEM)对铜纳米颗粒改性复合材料在低温环境下时磨损微观表面进行观察.使用原子力显微镜(AFM)研究了低温环境下改性复合材料转移膜的形貌....     

ZA-27合金摩擦磨损性能的研究

进行了ＺＡ－２７合金与牌号为ＱＳｎ６．５－０．１锡青铜合金摩擦磨损性能的对比实验。实验结果表明，在低速重载润滑条件下，ＺＡ－２７合金的减摩能力和抗磨损性能明显优于ＱＳｎ６．５－０．１合金，为ＺＡ－２７合金代替ＱＳｎ６．５－０．１合金制造纺机上纱锭轴承底座提供了实验依据。     

原位自生成陶瓷相增强铝基复合材料的研究

采用粉末冶金法成功制备了原位生成陶瓷相增强AI基复合材料。应用X射线衍射仪进行了物相组成测试,发现含10％－20％（重量百分比） SiO2复合材料的最终物相均为MgAI2O4、MgO、Mg2Si、Si和AI。研究了SiO2含量对复合材料硬度、密度、电导率、抗压强度、磨擦磨损等性能的影响表明,随SiO2含量的增加,复合材料的硬度和密度增加,电导率、抗压强度和体积磨损量减小,而磨擦系数却增加。     

聚合物基复合材料检查井盖结构的有限元优化设计

利用有限元ANSYS分析软件对聚合物复合材料检查井盖进行结构优化设计,阐述了井盖重要参数：盖板厚度、加强筋高度变化对其力学性能的影响,通过数值优化实现了井盖力学性能与井盖用料的平衡,对复合材料井盖设计规范的修正具有一定的参考价值。     

手工涂覆固体减摩涂层的研究

采用ＭｏＳ２粉末和工业石墨粉为减摩剂,ＳＭ－３型金属粘结剂,聚乙烯醇、水玻璃等为粘结剂,用手工涂覆的方法制得了固体减摩涂层,且以ＳＭ－３型金属粘结剂的减摩效果最佳。由于此减摩涂层的工艺简单,成本低廉,因此具有良好的应用前景。     

SiC颗粒增强PTFE基复合材料摩擦磨损特性研究

利用冷压烧结法制备了不同含量的SiC颗粒填充聚四氟乙烯(PTFE)复合材料，采用M-200环块试验机进行摩擦磨损试验，研究了SiC颗粒增强PTFE基复合材料在干摩擦条件下的磨损特性，并利用扫描电子显微镜对复合材料的磨损表面形貌进行了观察，对复合材料的磨损机制进行了分析．结果表明：SiC颗粒增强复合材料的耐磨性能显著提高，但其摩擦系数有所增大；随SiC颗粒含量的增加复合材料的磨损机理由粘着磨损占主导逐渐转变为显微切削占主导；复合材料中增强相SiC颗粒有3种流失形式：整体脱落、磨损、碎裂．     

双马来酰亚胺型基体树脂的配比优化设计

采用二次回归正交设计安排试验,建立配比与性能之间的回归方程.检验表明,所得回归方程非常显著,在一定范围内可较准确地预测和控制材料的性能;利用回归方程绘制性能等高线图,所得图形可直观地反映配比对材料性能的影响规律.采用逐步搜索法求解回归方程,确定了一种耐高温.韧性双马来酰亚胺型基体树脂的最优配比.     

碳纤维增强聚合物基复合材料自诊断性能研究

对碳纤维增强不饱和聚酯树脂复合材料在拉伸，弯曲条件下电阻率与应变的变化关系进行了研究，对测试结果进行了数理分析，确定相应的数学经验公式，由此研制出一类可通过电阻率变化对相应复合材料应力状况进行自诊的复合材料。     

微米氧化铝/尼龙复合材料煤泥润滑条件下滚滑摩擦磨损行为

使用微米氧化铝(Al2O3)为增强剂,以尼龙1010为基体,进行氧化铝/尼龙复合材料在煤泥润滑条件下的滚滑动摩擦磨损实验.通过实验发现,水能降低氧化铝/尼龙复合材料的摩擦系数,但增大了磨损量.煤泥润滑时尼龙1010材料的摩擦系数为0.096;氧化铝/尼龙复合材料的平均摩擦系数为0.089,只有纯尼龙的92.7%.尼龙磨损量是3.32mm3;Al2O3/尼龙复合材料的磨损量平均为15.73mm3;Al2O3/尼龙复合材料的平均磨损量平均是尼龙的4.74倍.     

陶瓷基复合材料的研究进展

综述了陶瓷基复合材料（ＣＭＣ）在近年来的研究进展，就陶瓷的增强增韧机理、复合材料的制备工艺作了较全面的介绍，并对ＣＭＣ的未来发展进行了展望。     

碳纤维增强PTFE复合材料的摩擦磨损性能研究

实验选用螺旋碳纤维(CMCs)和直碳纤维(SCF)填充改善聚四氟乙烯(PTFE)的综合性能。测试了纯PTFE及其复合材料的摩擦磨损、硬度、抗压强度等性能,并利用扫描电镜对磨损表面及残留在表面的磨屑和转移膜进行形貌观察。结果表明:添加其中任何一种碳纤维都会不同程度地提高PTFE复合材料的摩擦因数,高载下的摩擦因数稍低于低载下的摩擦因数,另外,随着碳纤维含量的增加,其耐磨性能逐步提高,磨损率下降;直纤维增强复合材料的硬度呈先增大后减小的趋势,螺旋碳纤维增强复合材料的硬度则缓慢提高,两种纤维均可使抗压强度提高,且螺旋碳纤维的效果更为明显,从断裂位移可以看出,碳纤维的添加大大改善了纯PTFE的塑性性能。