提高催化裂化柴油十六烷值技术探讨及应用

随着柴油质量标准的不断升级,催化裂化柴油因十六烷值低、芳烃含量高等特点,加工难度日趋增大。研究学者针对提高催化裂化柴油十六烷值开发出加氢改质、加氢转化、加氢处理-催化裂化组合、加氢裂化掺炼催化柴油等技术,各类技术在产品结构、产品质量、改造难度等方面各具特色。炼油企业可根据自身的需求选择适宜的技术,以实现柴油质量升级。某企业在应用了加氢裂化掺炼催化柴油技术、加氢处理-催化裂化组合技术后,柴油十六烷值有所提升,车用柴油比例由60%提升至94%,在每月加工1万t外购催化柴油的情况下,车用柴油比例仍维持80%以上。     

重整装置掺炼加氢粗汽油技术研究

针对永坪炼油厂140万吨/年加氢装置开工后加氢粗汽油销售价格偏低,加之加氢粗汽油储运过程存在安全隐患这一实际问题,经过不断摸索试验,将加氢粗汽油按一定比例掺炼在15万吨/年催化重整装置进行试生产,提高重整稳定汽油辛烷值。结果表明,重整装置掺炼加氢粗汽油后重整汽油辛烷值提高1个单位,全厂汽油辛烷值整体提高0.2个单位,经济效益增加明显。     

3.0Mt·a-1渣油加氢装置不同加工方案对催化剂影响的标定

介绍了中石油四川石化公司3.0Mt·a-1渣油加氢脱硫装置在掺渣比为80%的工况下,不同加工方案的对比标定情况。当前该装置正在第六期运行,为延长催化剂运行周期,对比标定分析掺炼催化柴油和重循环油（聚地蜡油）对催化剂长周期运行的影响。标定表明掺炼催化柴油可以改善原料性质,提高渣油的脱残炭率,降低床层压降,有利于催化剂长周...     

吉化炼油厂催化装置掺渣率逐年提高

吉化炼油厂催化裂化车间积极调整工艺 ,多掺炼渣油 ,使装置掺渣率逐年提高。 1 997～ 1 999年 ,掺渣率分别为 1 2 .6%、2 0 .66%、2 8.2 2 % ,3年累计增加效益 9490万元。催化裂化装置是炼油企业的主要产成品装置 ,该装置以蜡油为原料 ,生产出汽油、柴油、液化气和瓦斯气。炼油厂催化裂化装置原设备能力为1 0 0万ｔ/ａ ,为了使装置掺炼渣油 ,工厂于 1 994年对装置进行了改造 ,使装置的原料结构发生了重大变化 ,炼油量降至 50 % ,同时可以掺炼 1 6%脱沥青油和 34%常压渣油。减压渣油虽然比常压渣油难炼 ,但却是装置的生产发展方向。尤其减压…     

柴油加氢装置掺炼蜡油加氢装置轻质燃料油效果分析

大榭石化2.0Mt/a柴油加氢改质装置,由于加工原料与设计原料性质相差较大,原料组份较轻,硫、氮含量等苛刻度较设计原料较优,导致加氢精制反应器总温升仅为11℃,与设计总温升36℃有较大偏差,导致裂化反应器入口温度不足。为保证裂化反应器入口温度,加大了反应炉的负荷,造成反应炉持续超负荷运行。蜡油加氢装置轻质燃料油,通过两套加氢装置去DCC柴油线与开工低氮油线的跨接,做为柴油加氢装置的原料,对蜡油加氢装置轻质燃料油进行掺炼。     

催化柴油中压加氢装置掺炼焦化汽油可行性研究

石油三厂120万t/a催化柴油中压加氢装置设计原料催化柴油和焦化柴油比例为86:14,为确保公司石脑油平衡,为企业灵活排产,挖掘装置潜力提供技术支持。就在小试装置模拟现有的装置操作条件,进行掺炼加工石油一厂焦化汽油的可行性进行了技术分析和简要总结     

催化裂化原料不同掺渣比的小试研究

为了获得不同掺炼渣油比例条件下催化裂化装置的产品分布,本文拟利用小型固定流化床实验装置,测试不同掺炼渣油比例条件下的产品分布。在反应温度503℃、剂油比6.5、油气停留时间3 s、回炼比为0.06的条件下,使用催化原料与减压渣油掺混作为实验原料,掺渣比(质量百分数)为30%、32.5%、35%、37.5%、40%、42.5%、45%,分别研究了催化新鲜原料和新鲜原料+回炼油在产品分布、液化气组成和干气组成方面的变化。     

掺炼催化重柴油对加氢反应特性及催化产品分布的影响

分析催化裂化柴油(LCO)加工路线及转化技术,提出催化裂化轻、重柴油分别抽出,轻柴油加氢精制后作为产品柴油;催化重柴油(HLCO)经加氢开环后,再经催化裂化反应,将部分柴油转化为汽油和液化气.通过中试实验确定了蜡油加氢原料蜡油掺炼不同比例HLCO,对蜡油加氢反应特性及产品性质的影响.工业生产运行结果表明,蜡油加氢原料掺...     

炼厂转型生产对二甲苯方案的经济性分析

以某炼油企业转型生产对二甲苯的方案为例,分析如果把作为汽油调和组分的重整生成油转为生产对二甲苯原料,在工厂辛烷值严重不足的情况下,将降低全厂汽油池的辛烷值以及减少汽油产量,进而影响产品收益。通过补充混合二甲苯作为生产对二甲苯原料时,受混合二甲苯与对二甲苯价差影响,不同价格体系下收益不同。通过优化加工流程,利用现有重整装置富余能力,局部适应性改造提高装置处理能力,减少外购二甲苯量来降低原料成本,对提高项目收益有利。     

汽油固定床活性炭吸附脱硫醇及再生实验

一、概述 我厂1972年建成了催化汽油液—液一步法脱硫醇装置,经几次开工和改造,使汽油中硫醇性硫脱至10ppm左右。1987年我厂引进了美国斯韦公司的掺炼重油催化裂化技术,由于催化原料变重,硫含量增高,因而催化汽油的产量、质量都有很大变化。汽油中硫醇性硫含量由改造前的90ppm增加到改造后的150ppm,原来的液—液一步脱硫醇装置     

焦化装置直接掺炼催化分馏塔底油浆的工业应用

介绍了中国石油抚顺石油化工公司石油二厂240×104 t/a延迟焦化联合装置进行了掺炼含有催化剂固体粉末的催化分馏塔底油浆的工业试验。结果表明,在操作条件不变前提下,干气、液化气、汽油、煤油和柴油产率下降,石油焦产率上升。掺炼催化油浆后,解决了催化油浆出路,有利于全厂重质油物料平衡。对产品分布和产品质量略有影响。     

催化柴油掺炼加氢精制催化重汽油后存在问题分析及改进

分析了催化柴油加氢装置掺炼重汽油后分馏系统和加热炉存在的问题,提出了控制进料温度、增大蒸汽量、定期切换注水点等解决办法,保证了催化柴油加氢装置满负荷平稳运行.     

加氢裂化装置掺炼催化柴油技术应用

南方某千万吨炼厂220万吨/年蜡油加氢裂化装置开工以来长期处于60%~70%负荷运行,装置能耗较高,操作难度较大。加氢裂化装置在运行平稳后掺炼催化柴油,在一定程度上解决了加氢裂化原料不足的情况,提高了装置效益,优化了全厂柴油产品。     

蜡油掺炼植物油加氢处理工艺技术研究

介绍了植物油的组成、结构特点以及目前植物油的应用情况,在蜡油中掺炼植物油进行加氢试验。试验结果表明:在不改变现有加氢处理装置的生产和使用现有的催化剂体系,在蜡油原料中掺炼植物油技术可行,掺炼后,柴油质量明显提高,尾油质量不受影响。     

常压重油掺炼工艺的应用

重残油加工是近十年来炼油技术发展中料为注目的问题,而完全以常压重油作为原料的催化裂化也是正在一些大型工业装置上实现,垦利石化总厂第二催化车间从1995年装置开工以来,进行了多次的掺炼实验,在不断发现问题和总结经济基础上,采取了一系列改造措施,使掺炼常压 重油工艺的应用获得了初步成功。     

焦化装置加工劣质原料探索与实践

介绍了焦化装置为平衡分公司重油,掺炼塔河油后,原料性质变差、加工难度增大等问题,通过一段时间的摸索,总结出降低循环比、缩短生焦周期、甩油在线回炼、全厂重污油回炼等措施,使装置达到运行以来的最好水平.     

加氢原料掺炼催化油浆的性质分析

催化油浆是催化裂化装置的塔底重质组分,其残炭高、黏度大且含有大量催化剂粉末,深加工困难.由于油浆内含有30％ ～50％的饱和烃,将其处理后返回装置加工就有很好的经济效益.本文探讨了催化油浆处理的可行性,分析了加氢原料与催化油浆混合后原料油的性质,从理论上给出了加氢原料掺炼催化油浆的可行性.     

掺炼催化循环油的沸腾床与催化裂化组合技术开发

选择劣质渣油和催化裂化循环油作为原料,分别进行掺炼不同比例催化裂化循环油的渣油沸腾床加氢和加氢常渣催化裂化试验,并对组合工艺进行总流程比较。结果表明,液化气、汽油和柴油等高价值产品收率至少提高1.04%,焦炭等低价值产品的产量降低,效益大幅度提升。研究结果证明了循环油掺炼到沸腾床渣油加氢与催化裂化组合工艺技术的可行性,优化了沸腾床加氢与催化裂化的操作。     

全馏分页岩油制取催化热裂解原料工艺的研究

本文提出了以全馏分页岩油作为原料,经预处理、常减压蒸馏、加氢处理、产品分馏工艺单元生产催化热裂解原料,主产品为加氢精制蜡油,可作为后续催化热裂解装置的优质原料;副产品为高附加值的LPG、加氢石脑油、加氢柴油;工艺装置甩出的轻质页岩油和残油馏分可去下游进一步加工。该工艺可拓宽催化热裂解装置的原料来源,解决国内由于原料短缺造成催化热裂解装置开工率不足的问题;化解当前油页岩产业结构"大头小尾"和"油-化"结合度不足的难点,提升页岩油炼化一体化的能力。     

蜡油加氢处理掺炼催化油浆利弊分析

针对催化油浆的特点、组成以及目前油浆再利用的途径和利用过程中所面临的问题进行了阐述和分析。通过加氢处理试验,对蜡油加氢装置掺炼油浆的可行性进行了研究和验证,同时也对蜡油加氢装置掺炼催化油浆的利弊进行了分析,为油浆的充分利用提供了一条可行的途径。