前置烧焦罐再生的改进

将催化裂化装置前置烧焦罐工艺改造成烧焦罐湍流床再生,解决了频繁发生的二次燃烧问题.装置已稳定操作3年.实践证明改造是成功的.对比了改造前后的处理量、烧焦强度和再生催化剂性质等.     

前置烧焦罐再生催化裂化装置改造设想

应用快速床—湍流床再生技术对前置烧焦罐催化裂化装置进行改造是解决目前该型式装置加工重质原料存在问题的有效途径。就前置烧焦罐装置加工重油存在的问题进行了分析，提出了具体改造方案。     

前置式烧焦罐高效再生器数学模拟与操作分析

以催化剂再生动力学和快速床流态化理论为基础,建立了催化裂化装置前置式烧焦罐高效再生器数学模型。对工业装置进行的4次标定数据验证了数学模型,证明烧焦罐内传热传质均存在轴向返混,并且返混程度较大。本文开发了高效再生器数学模拟软件,可以计算烧焦罐内轴向密度分布、温度分布、催化剂上碳含量分布和气体中氧浓度分布以及再生剂含碳量等。以模拟软件对工业高效再生器几个主要操作因素(催化剂循环比、烧焦罐主风比例和二密相床催化剂藏量)进行了考察,并对齐鲁石化公司北催化裂化装置高效再生器烧焦能力进行了考察。     

催化裂化高效再生器多级混合模型及其应用

建立了催化裂化装置烧焦罐高效再生器多级混合模型,模型参数(混合槽级数)数值表明,烧焦罐内返混程度较大。以模型考察催化剂循环比对高效再生器烧焦效果的影响,循环比提高有利于降低再生剂含碳量,但循环比大于1.5后效果不明显。模拟计算还表明,只要普通两段再生器第一段密相床流化状况良好,则其烧焦效果与烧焦罐高效再生器的不相上下。     

应用高效再生器的催化裂化装置中烧焦罐主风量对生产操作的影响

利用前置烧焦罐式高效再生器的催化裂化装置动态机理数学模型及其仿真软件平台，考察了烧焦罐主风量对装置生产操作过程中动态和定态的影响。从动态的角度来看，在控制汽提段和二密相床藏量的条件下，沉降器压力和提升管出口温度均不被控制或均被控制时，反应－再生系统对烧焦罐主风量的变化是稳定的，否则是不稳定的。还分析了催化剂循环比对生产操作的影响。     

UOP公司对我厂FCC装置技术改造的方案

介绍了我厂催化裂化装置拟采用UOP技术进行扩容改造的所采取的三种改造方案,并对此进行了分析比较,认为同轴式烧焦罐方案是再生器改造的最佳选择。     

50×10^4t／a重油催化裂化装置节能降耗技术改造

重油催化裂化装置是我国炼油行业的主要二次加工装置,也是炼油厂主要的耗能装置．随着原油价格不断攀升,催化裂化装置的能耗问题已经成为提高催化裂化装置经济效益的关键问题。中国石油四川石化南充炼油厂催化裂化装置于1997年建成投产,设计规模50×10^4t／a,2003年7月底对其进行改造后,装置主体设备设计加工能力为50×10^4t／a,装置采用前置烧焦罐再生和提升管反应器。     

第一催化裂化装置反再系统的改造

分析了第一催化裂化装置反再系统存在的问题 ,在提升管反应器上采用了高效进料喷嘴并与终止剂技术相配套 ,对烧焦罐主风分布管进行了改造 ,取得了明显效果。提出了对装置的有关设备进一步改造的初步建议。     

国内简讯

国内简讯废催化剂冲刷法锅炉清灰锦州石油化工公司１号催化裂化装置１９７１年建成投产。１９８５年加工能力达８０万ｔ／ａ。１９９３年９月选择了国产ＰＶ型高效旋风分离器，结合后置烧焦罐催化裂化装置再生器的结构特点，对一组的一级ＰＶ型旋风分离器进行了高径比的调...     

新型非金属耐磨短管的研制及应用

介绍嵌于催化裂化装置烧焦罐分布板上的新型非金属耐磨短管的结构特点,它与国内现有各种金属耐磨短管相比,具有使用寿命长、成本低和现场可补性好等优点.     

催化裂化后置烧焦罐技术的应用

介绍了上海炼油厂催化裂化技术改造的主要内容,以及投运以来对生产条件进行摸索,选择合适操作条件的情况.后置烧焦罐——提升管新技术,在国内首次使用,为今后老装置改造开辟了一条途径,也可能在新建装置上应用.     

催化裂化装置扩大处理量的技术改造

一、前言乌鲁木齐石油化工总厂炼油厂催化裂化装置于1990年8月大检修时,对反应-再生系统进行了技术改造,改造后的年处理量由600kt扩大到800kt,从而可使新疆原油加工量逐增以及原油性质变重后渣油收率上升,焦化蜡油产量日益增多,现有烧焦罐烧焦能力不能满足需求等矛盾得到解决。     

1＃催化裂化装置的技术改造

总结了1＃催化裂化装置多掺渣油技术改造后的特点，采用旋流式快分（VQS）、多段进料、提升管中部温度控制和快速床前置烧焦罐再生等新技术，便装置的各项技术水平有了较大的提高，通过技术标定找出了装置目前仍存在的问题，并提出了改进意见。     

催化裂化装置前置烧焦罐提高烧焦强度实验与研究

长岭石化公司通过对烧焦罐改造前后对比分析得出造成尾燃现象的根本原因是烧焦罐底部烧焦不均,再生系统烧焦强度下降,再生器顶超温、尾燃。通过烧焦罐底部注入燃料油实验,分析了喷燃料油对烧焦罐烧焦强度、再生剂性质、产品分布的影响。提出了喷燃料油实验可行性研究结论,为指导装置生产提供了依据。     

0.60 Mt/a重油催化裂化装置技术改造

对中国石油化工股份有限公司沧州分公司重油催化裂化装置分馏塔、再生器主风分布系统、旋风分离系统和主风机组进行了一系列挖潜改造。改造后烧焦罐主风分布管压力降由25～30kPa下降到5～10kPa,主风机入口流量由1050m     

催化裂化装置再生器尾燃原因分析及优化措施

针对中国石化扬子石油化工有限公司2.0Mt?a催化裂化装置再生器尾燃严重的情况,根据生产实际和烧焦理论,从装置生焦量、再生器内催化剂流化状态、催化剂内循环量、外取热量和助燃剂的使用等方面讨论了产生尾燃的原因并提出优化措施。结果表明:再生器尾燃主要是因为上述因素对烧焦罐的烧焦温度、焦炭反应时间、催化剂上炭分布产生影响,使CO无法在烧焦罐中完全燃烧,从而进入稀相段并发生剧烈反应造成的;通过调整装置生焦负荷、各再生催化剂输送管路中的输送风量、控制合适的催化剂内循环量和外取热量等措施可缓解再生器尾燃现象。     

国内简讯

催化裂化提升管出口温度控制的改进上海高桥石油化工公司炼油厂改造为提升管-后置烧焦的催化裂化工艺装置,原提升管出口温度的控制,采用单动滑阀(缓冲罐-提升管之间)固定开度进行遥控,循环量基本不变。加热炉出口温度采用定值控制,即当提升管反应温度降到一定值时,加入催化剂开动单动滑阀或提高原料油预热加     

PV缩短型旋风分离器在后置烧焦罐式催化裂化装置上的应用

锦州石化公司炼油厂将后置烧焦罐式催化裂化装置再生器内原旋风分离器改用国产PV型旋风分离器。由于受再生器高度的限制,有一组旋风分离器的灰斗与水平进入再生器的烧焦罐烟气管相碰。为此对此组旋风分离器的高径比进行了调整,缩短了长度。投运后取得了理想的效果,催化剂单耗降到0.4kg/t以下。这说明在装置改造中,在同一再生器内采用两种型号的旋风分离器也是可以的。     

评价催化裂化再生器床层烧焦的一种方法

通过对流化催化裂化再生器烧焦的几种评价方法进行分析,探讨了采用"烧焦效率"(烧焦效率=按实际操作工况计算的实际烧焦强度÷按合适动力学模型计算的动力学计算烧焦强度)作为评价再生器床层烧焦的合理性,提出了一种评价再生器床层烧焦的新方法.对三套催化裂化装置再生器改造前后实际烧焦强度、动力学计算烧焦强度、烧焦效率的变化进行的分析表明,采用烧焦效率数据可以较好地评价床层再生器的烧焦情况,,指导再生器的设计、操作或改造.     

140万吨/年催化裂化装置技改成功

山东胜利炼油厂原设计为120万吨/年的催化裂化装置,在这次技改中拆除了原用的U形管反再系统,采用了提升管反应器和烧焦罐高效再生催化剂新工艺,使加工能力提高到140万吨/年,成为我国最大的一套催化裂化装置,一天即可创利税80万元。1990年11月2日一次开车成功,即证明这次改造是成功的,并使该装置具有弹性大、操作灵活、轻油收率高和催化剂损耗低等特点。不但为企业增收上千万元,且可为国内同类装置的改造提供了有益经验。