用活性炭柱回收金

在中间工厂规模的多级柱(NIMCIX接触器)中,研究了用活性炭从未澄清含金浸出液中回收金的可行性。料液中金的平均浓度为1.89ppm,贫液中金的平均浓度只有0.0077ppm,这说明该工艺的提取率很高,可达99.6％。研究结果表明,将料液的pH值降低到7.6左右,可防止活性炭上CaCO_3的过量负载,从而省略了用盐酸处理活性炭这一工序。可用Zadra法从活性炭上洗脱金。介绍了洗脱和电积工序的操作条件,讨论了金和其它金属的洗脱性能。叙述了在振动筛板炉中对活性炭的再生,也讨论了再生工序对炭的活性及其显微结构的影响。相当详细地介绍了吸附和洗脱工序中试剂的消耗,以便评价活性炭法代替Merrill—Crowe法处理高浓度溶液的潜力。此外,介绍了pH值对于CaCO_3、金和其它金属在活性炭上负载的影响的小型试验结果,并作了简短的讨论。     

活性炭钎维织物(炭布)在氰化液中吸附金银直接电解金试验研究

以国产活性炭纤维织物(炭布)代替活性炭吸附氰化液中的贵金属,本文主要研究了活性炭布吸附金、银的特性,即吸附速度和吸附容量与活性炭的比较;活性炭布与活性炭耐磨性的比较;活性炭布在氰化液中吸附金、银后做为阳极直接电解金的可能性的研究;电解后的炭布活化再生的研究。试验证明了活性炭布比颗粒活性炭吸附金、银具有许多优点;吸附容量大,吸附速度快,金属回收率高,使用寿命长,吸附了金、银的炭布可做为阳极直接电解金,省去了解吸工序,降低了成本。     

用高温活性炭从氰化溶液中吸附回收金和银

人们早已知道,炭能够从各种盐和络合物溶液中很好地吸附金和银.在很多情况下,炭吸附剂对金及其它金属的高吸附能力与炭—溶液体系的氧化—还原过程有关,在该体系中,炭起还原剂的作用.     

载金活性炭活化再生技术研究现状与进展

活性炭作为炭浸法/炭浆法的载金介质,在循环利用中需进行活化再生,以保持其吸附金的活性.从活性炭性质与金吸附原理出发,探讨了载金活性炭活性下降的主要机制.基于此,总结了活性炭活化再生常规技术,介绍了具有大规模应用前景的活化再生新技术,包括新型酸洗柱、超声强化酸洗、强制放电再生、微波再生、电热再生,简述了其作业机理、活化再...     

高铜载金炭脱铜技术研究进展

从活性炭吸附金机理和载金炭解吸机理出发,分析了载金炭中铜氰络合离子对贵液的吸附、载金炭解吸、电解过程的影响,并阐述了高铜载金炭中酸法、氰化法和氨法脱铜的机理、优缺点,以及其应用研究进展,为高铜载金炭脱铜提供借鉴。     

实验室堆浸试验—小型试验和大型试验的对比

实验室柱浸试验通常用于评价金银矿石的堆浸。试验是直接进行的。把要试验的矿石放进一个大小合适的浸出柱内,然后喷淋碱性氰化液并收集从浸出柱中流出的溶液(贵液)。 让从浸出柱收集的贵液通过装有活性炭的吸附柱以便回收贵液中的金和银。对于银矿石或除金外尚含有大量可溶性银的矿石而言还可以采用锌置换沉淀法。     

湿法炼锌中活性炭粉再生试验研究

本研究对湿法炼锌净化工序使用后的活性炭粉进行热再生和直接水洗再生研究,发现再生后活性炭碘值分别可恢复至630 mg/g和650 mg/g,再生后活性炭粉均可以对二净后液进行有效吸附,通过对现场进行水洗再生改造,新炭用量从0.7 kg/m~3降至0.5 kg/m~3,生产运行情况良好,萘酚、亚硝酸钠、锌粉用量均有所降低。     

用活性炭吸附-解吸法从低品位黑钨精矿中回收高纯三氧化钨技术

本文报道了采用活性炭吸附-解吸法从低品位黑钨精矿(典型含量为26.7％WO_3)中回收钨的试验室研究结果。该方法主要包括碱熔-浸出,使钨以钨酸钠形式转入水相中,然后用活性炭在pH值1.8或低于1.8条件下吸附钨,以NaOH为解吸剂将钨从载钨炭上解吸下来,再用化学沉淀法回收纯氧化钨。本文还报道了用活性炭吸附和解吸工作的详细研究结果。试验中首先用人工溶液得到吸附和解吸的最佳条件,然后再用低品位钨精矿的浸出液进行试验。     

微波加热中试装置的研制及再生载金炭的试验

介绍了自行研制的微波加热中试装置 ,进行了微波加热再生载金炭的试验。试验结果表明 ,当微波功率为 1 8k W、加热时间为 3 0 min时可将预处理后的废活性炭再生 ,按 GB/ T1 2 496.8-1 999分析活性炭的碘吸附值 ,达到 1 1 0 0以上 ,得到了高质量的活性炭。     

从氰化贵液（矿浆）中回收金技术进展

目前,氰化浸金仍是从矿石中提取金最主要方法。从氰化浸出贵液（矿浆）中回收金在工业生产中应用的方法主要有锌粉置换法、活性炭吸附法、离子交换树脂吸附法、电沉积法等,而溶剂萃取法、液膜法等尚在试验研究中。文中叙述了从氰化贵液中（矿浆）回收金的各种方法的发展、机理、优缺点及行业应用和研究现状,并对回收方法的选择进行了分析讨论。     

氰化—电积提金—步法新工艺初探

在氰化提金过程中,对浸液中金的回收较多的使用锌置换、炭吸附和直接在浸液中电积的方法,近年来又发展了炭浆法。前三种方法均需经浓密、沉淀过滤等工序,炭浆法虽无需过滤,但活性炭在浸出——吸附及筛分回收过程中易粉碎而造成金的机械损失。 寻求一种在氰化浸出过程中,同时进行金泥回收的方法,以减少工序及金的损失。通过试验、提出了一项新的氰化提金一步法工艺。这就是本文所要讨论的内容。     

矿山含铜氰废水资源化利用工艺研究

采用"活性炭吸附—解吸联合工艺"处理某矿山的含铜氰废水。吸附阶段考察了吸附液pH和吸附方式对含铜氰废水中铜吸附率的影响,解吸阶段考察了解吸方式、时间、解吸液的硫酸和双氧水浓度对含铜炭中铜解吸率的影响。结果表明,先将含铜氰废水pH调至8左右,然后在5级串联吸附条件下吸附1.5h,铜的吸附率均稳定在90%以上,吨炭铜含量为31.4kg;所得含铜炭采用淋滤解吸,并在解吸液的双氧水和硫酸浓度分别为2g/L和3%条件下解吸7h,铜解吸率为87.60%,整个工艺铜的直收率达78%以上。     

某金矿选厂含铜浮选尾矿氰化吸附试验研究

在保持某选厂原有工艺流程及设备不变的条件下,对含铜浮选尾矿氰化吸附进行试验研究。通过不同炭密度条件下的标准炭浸试验结果,绘制吸附平衡等温线计算理论底炭量。通过炭浸吸附试验,模拟因回水方式导致溶液中不同铜浓度对金、铜浸出及吸附的影响。结果表明,只要溶液中铜的含量不太高, 同时能保持足够的自由CN^-,则即使不将吸附贫液除铜,使用活性炭吸附也可以获得良好的金吸附结果。高铜载金炭先脱除铜后再进入解吸、电积工序。研究结果为工业应用提供了试验依据。     

载金炭解吸技术现状

摘要:介绍了活性炭吸附剂的种类、载金炭的解吸, 以及解吸炭的酸洗、活化和再生技术。     

长山壕金矿静态吸附槽结构探讨

活性炭吸附是氰化提金工艺的重要组成部分,吸附槽结构对活性炭吸附效果影响甚大。以长山壕金矿为例,详细叙述了“夹层板＋高频筛”和“蘑菇头层”吸附槽结构设计及工作原理,通过活性炭静态吸附工业应用效果及对比表明,“蘑菇头层”吸附槽创新地应用“蘑菇头”结构,解决了活性炭静态吸附中的炭层松散和贵液处理能力问题,且结构简单,值得借鉴。     

堆浸富液中高铜载金炭吸附金的影响因素研究

利用正交试验法对高铜载金炭吸附金的影响因子进行了研究。通过对试验数据进行极差和方差分析表明:富液铜质量浓度、液炭比、p H值、氰化钠质量浓度、吸附时间等5种因素对高铜炭吸附金的影响权重依次减小;其优化工艺条件为富液铜质量浓度越低越好,液炭比5∶1,p H值9.0,氰化钠质量浓度400 mg/L,吸附时间0.5 h。在该试验条件下,富液铜质量浓度只有小于500 mg/L才可避免高铜炭对铜的吸附,进而保证活性炭吸附工艺的正常运行。     

炭浆法提金工艺

1.概述炭浆法提金工艺的研究成功并在工业生产中得到应用,是近年来黄金开发技术上的一大突破。炭浆法提金工艺是用一种特制的活性炭从氰化矿浆中吸附已溶金,然后再将金从炭粒上解吸下来,解吸贵液进行电解,得到成品金。这一新工艺是对常规氰化法(即逆流倾析洗涤和麦瑞尔——克罗威法)的革新,它     

锌粉置换法从硫代硫酸盐浸金贵液中回收金工艺条件试验研究

保加利亚某大学对锌粉置换工艺从氨基酸和硫代硫酸盐离子浸出的氧化金矿石含金贵液中回收金银工艺参数进行了试验研究。在处理金矿石各种工艺方法中 ,硫代硫酸盐浸金法已被认定可替代氰化法。众所周知 ,从硫代硫酸盐浸金贵液中回收金 ,采用常规的活性炭吸附工艺不能获得满意结果 ,锌粉置换是惟一的有效方法。试验研究是将锌粉用于实际贵液中 ,探索了贵液脱氧程度、锌粉在置换反应器中与贵液接触滞留时间等条件对锌粉置换效果的影响 ,以便为扩大锌粉置换工艺试验规模提供参考数据。试验是在自行设计的脱氧柱与一个带有机械搅拌置换反应器中进…     

炭吸附法提取金

炭吸附工艺正如美国内华达州雷诺矿山局研究中心的化学工程师J.A.艾赛尔在其论文中指出,长期以来一直公认炭是从溶液中提取金银的良好吸附剂。利用活性炭从浸出液中吸附金和银的技术,实际上早在1894年就已获     

微波辐照再生活性炭试验研究

针对载金用活性炭热再生能耗高、耗时长、炭损高和活化程度低等问题,基于炭材料良好的吸波性,开展微波辐照再生活性炭的试验研究。单因素试验表明活化效果与再生温度呈正相关,再生温度以650~750 ℃为宜;贫炭水份以30%左右为佳,过高或过低均会降低活化效果,可能与介电能力相关;多次辐照作业只有在高温时（≥700℃）有明显作用。相比热再生技术,达到同等活化程度时,新技术节能30%~50%,且炭损更少。在700 ℃、30%水份条件下微波再生炭碘值接近新炭。在之后的酸洗作业中,微波再生炭更易被清理,元素和物相分析表明炭中的CaO等无机污染物被大量去除。BET测试和SEM表征显示微波再生炭的比表面积和总孔容比热再生炭更高、孔道更粗,支持了上述结论。