不锈钢喷粉脱磷的工艺研究

本文报道了不锈钢喷粉脱磷的研究结果。以氩气作载体,用CaC_2或CaC_2+CaSi粉剂作为脱磷剂,在还原气氛下进行喷粉脱磷处理,取得了良好的脱磷效果,脱磷率为74～89％,钢中磷含量为0.005～0.010％。     

高铬钢液用CaSi还原脱磷

在实验室中用CaSi,Ba,Ce做18％Cr钢液的脱磷研究。实验结果表明: CaSi可以脱除不锈钢液的磷;添加0.5～1.0％的钡或0.5～0.7％的铈,不锈钢液中的磷没有下降。在30kg高频感应炉上做喷吹硅钙的试验,证实了硅钙的脱磷效果。得到的结果如下: 1.使用20kg/m·tong硅钙,脱磷率达20～45％; 2.硅钙的脱磷效果在钢液温度1500～155℃时比1600～1650℃要好; 3.喷吹硅钙脱磷,应使用MgO或白云石质耐火材料,钢液应预脱氧并扒除脱氧渣,重新用白灰、萤石造覆盖渣,防止Al_2O_3、SiO_2降低脱磷效果。 4.覆盖渣中混加碳化钙粉,可以提高硅钙的脱磷效果。     

高锰钢喷吹还原脱磷实验研究

在高频感应炉上以 Ar 为载气,向脱氧良好的 Mn13钢液喷吹 CaC_2-CaF_2粉料进行还原脱磷,可将钢液中含磷量迅速降低。脱磷率最高可达74.7%。喷入钢液中 CaC_2的分解受温度和钢中碳活度的控制。喷吹温度对脱磷率有极其重要的影响。开喷温度在1490℃左右并尽量减少喷吹过程中的温降,则可获得最好的脱磷效果。粉料中 CaF_2配比对脱磷效果关系不大。用工业萤石也可得到良好的脱磷效果。     

RH新型二次精炼工艺

日本钢公司Nagoya厂开发了一种新型二次精炼工艺,该工艺是将粉剂喷吹功能(PB)加到RH上(RH—PB)。粉剂从普通的RH—OB真空室下部的氧气喷嘴喷入,RH—PB工艺除可进行真空脱气外,还可进行脱硫、脱磷。 RH—PB过程的脱磷、脱硫反应主要是粉剂颗粒与钢液的直接接触反应,脱磷、脱硫率在很大程度上取决于粉剂与钢液的混合状况,因此二次精炼效果好;对初始磷含量为150～300     

BaO-CaO渣系不锈钢氧化脱磷试验

研究了在大气下BaO-CaO渣系对不钢脱磷工艺的可行性，结果表明钢液碳含量1．5％，温度1500 ℃时不锈钢的脱磷率可达20％。     

混合稀土金属在不锈钢还原脱磷中的应用研究

从理论上分析了稀土对钢液还原脱磷的可能性,并在5kg真空感应电炉内用La-Ce-Pr-Nd混合稀土金属对1Cr18Ni9Ti不锈钢进行了还原脱磷试验。研究表明,在较高的真空度6.6×10-3Pa及精炼温度1500℃～1550℃下,稀土具有较强的脱氧、脱硫及脱磷能力。加入0.32%的稀土,脱磷率可达到44%,钢液的含磷量可降至0.010%左右。     

超低碳奥氏体不锈钢00Cr18Ni10还原脱磷研究

在 2 5kg真空感应炉上用镁钙合金对超低碳奥氏体不锈钢 0 0Cr18Ni10进行了还原脱磷试验。通过充入工业纯氩使炉内压力为 6 6 .6 6kPa和精炼时的反应温度 14 5 0～ 15 0 0℃ ,加入镁钙合金 5 0kg t和助熔剂CaF2 11kg t,可使精炼后 0 0Cr18Ni10的磷含量进一步降低到 (5 0～ 6 0 )× 10 - 6 ,钢中氧、硫含量分别稳定降到(4～ 6 )× 10 - 6 和 15× 10 - 6 。     

CaO-BaCO3-CaF2-Cr2O3渣系18-8不锈钢氧化脱磷的研究

在实验室硅钼高温炉于1 550 ℃用CaO-BaCO3-CaF2-Cr2O3渣系对成分(%)为C0.5～2.5,Si＜0.1,Cr18,Ni9,P～0.05的18-8奥氏体不锈钢水进行了氧化脱磷试验.试验结果表明,当钢水中初始碳含量由0.5%增至2.5%时,脱磷率由～5%提高到30%以上,钢水的脱磷率随渣中BaCO3/CaO的增加而提高;为使钢水达到30%以上的脱磷率,脱磷剂中CaO含量最大可达35%,Al2O3含量应低于3%.     

铁水炉外脱磷脱硫预处理的实验研究

在中频感应炉上采用喷射冶金技术对铁水进行炉外脱磷脱硫预处理，喷入石灰基脱磷脱硫粉剂，可使铁水中磷、硫降到０．０３％以下，平均脱磷率为６０％，脱硫率为４０％。通过实验认为ＣａＯ４０％，ＣａＦ２１２％，转炉除尘铁磷为４８％的比例是石灰基脱磷脱硫粉剂的最佳组成。     

高合金钢喷射还原脱磷法(IRD)及其工业应用

本文采用还原条件下喷射粉末的喷射还原脱磷法(IRD),可在保持高铬含量(>13％)不受氧化的条件下有效地脱除钢液中的磷。经5吨和15吨钢液的工业性试验,可以顺利地介决高磷返回料冶炼不锈钢的操作工艺。本文探讨了还原脱磷的基本原理,在特定的条件下钙与磷生成磷化钙的脱磷反应;3{Ca}十2[P]→(Ca_3P_2),喷射冶金促进了这一反应的工业应用。作者认为采用喷射还原脱磷将为工业应用中一种提高质量的手段。     

高铬不锈钢BaO基渣系脱磷的研究

在5 kg MgO坩埚中频感应炉中,用成分(%)为45~65BaO、35~55BaF₂、3~7Cr₂O₃渣系对成分(%)为0.12~0.40C、10.06~18.89Cr、0.60~11.00Ni,精炼温度1 853~1 893 K的不锈钢水进行脱磷试验和研究。实验结果表明,该试验渣系能在精炼期将高铬不锈钢水中的磷从0.029%降至0.013%,平均脱磷率超过20%;当(BaO)/(BaF₂)为60/40、初始硅含量≤0.08%、精炼温度≤1 600℃(1 873 K)、初始[Cr]≤15%时,可取得较好的高铬不锈钢水脱磷效果。     

18—8不锈钢的BaCO3—BaCl2渣系脱磷试验

在感应炉上,用BaCO_3—BaCl_2渣系对Cr18Ni8不锈钢进行了脱磷试验,并着重探讨了钢水中的碳含量、温度等对脱磷的影响。结果表明,在脱磷渣流动性良好条件下,脱磷率随着碳含量的升高而增大,随着温度的降低而升高。     

不锈钢Ba0-BaF2渣系脱磷的试验研究

本文利用Ba0-BaF2-Cr2O2渣系对不锈钢在1853～1893K精炼温度下进行了实验室脱磷试验，其平均脱磷率为23%。试验表明，在X(BaO)，X(BaF2)为60/40，熔渣中Cr2O2为5～7%、温度为1853K、钢液初始铬硅低的条件下，对不锈钢可取得较好的脱磷效果。     

AOD炉不锈钢脱磷热模拟试验

通过采用BaO基渣系对太钢18tAOD炉做热模拟实验,进行了不锈钢氧化脱磷研究。研究结果获得25%～40%的脱磷率,在脱磷过程中铬氧化量小于0.1%,并发现钢中碳、硅含量、渣中SiO_2含量及脱磷剂渣量对脱磷效果有显著影响。并获得了不锈钢脱磷合适的工艺参数。     

不锈钢BaO-BaF_2渣系脱磷的试验研究

本文利用BaO-BaF_2-Cr_2O_3渣系对不锈钢在1853～1893K精炼温度下进行了实验室脱磷试验,其平均脱磷率为23％。试验表明,在X(BaO)/X(BaF_2)为60/40、熔渣中Cr_2O_3为5～7％、温度为1853K、钢液初始铬硅低的条件下,对不锈钢可取得较好的脱磷效果。     

CaC2-CaF2还原脱磷的实验研究

分析了不锈钢还脱磷的热力学条件，计算了脱磷率，并在真空感应炉中用CaC2-CaF2熔剂对2Cr13重熔钢液脱磷进行了实验研究。实验结果表明，这种渣有很强的脱氧和脱硫能力。当CaF2和CaC2的质量比接近1：4时，脱磷效果最好，最大脱磷率可达75．3％，并可使最终wp降至0．01％左右。     

BaO-CaO渣系不锈钢氧化脱磷研究

针对不锈钢氧化脱磷容易导致合金元素铬损耗的问题,在中频感应炉中采用20%CaO-45%BaO-15%Fe2O3-10%Cr2O3-10%CaF2渣系进行氧化脱磷试验。在热力学计算的基础上,通过调配BaO含量、钢液中初始碳含量和钢水处理温度,获得脱磷率不低于50%,脱磷过程中铬氧化量不超过8%的试验结果。试验研究表明:该试验渣系的脱磷效果比CaO渣系好,与BaO渣系相当;随着钢液中碳含量的提高,脱磷率增加、铬损减小;随着熔炼温度的升高,脱磷率降低、铬损减小,在1 750 K时脱磷率和铬损耗处于最优化水平。     

AOD炉冶炼含氮不锈钢氮合金化工艺开发

介绍了AOD炉运用氮气在不锈钢中溶解与脱除理论所开发的氮合金化工艺。在40tAOD炉上冶炼0Cr19Ni9N,0Cr19Ni9NbN,1Cr17Mn6Ni5N,00Cr18Ni5Mo3Si2（N）,00Cr22Ni5Mo3N等舍氮不锈钢钢种。不需在线分析钢中氮含量，较为准确地预测与控制钢中氮溶解度值及舍氮不锈钢成品的氮含量。     

奥氏体不锈钢

在常温下具有奥氏体组织的不锈钢。钢中含Cr约18％、Ni8％～10％、C约0．1％时,具有稳定的奥氏体组织。奥氏体铬镍不锈钢包括著名的18Cr-8Ni钢和在此基础上增加Cr、Ni含量并加入Mo、Cu、Si、Nb、Ti等元素发展起来的高Cr—Ni系列钢。奥氏体不锈钢无磁性而且具有高韧性和塑性,但强度较低,不可能通过相变使之强化,仅能通过冷加工进行强化。     

K-OBM-S转炉冶炼不锈钢过程的数学模拟和应用

K-OBM-S转炉是以铁水和电弧炉预熔钢液为原料冶炼不锈钢的精炼设备。以转炉冶炼普碳钢的顶吹模型和AOD法冶炼不锈钢模型为基础,建立了适用于80 t K-OBM-S转炉冶炼不锈钢的数学模型。对二步法冶炼2Cr13型不锈钢和三步法冶炼0Cr18Ni9型不锈钢的过程验证结果表明,大部分终点碳含量的误差≤±0.03%,终点铬含量误差≤±0.3%,110炉0Cr18Ni9钢目标碳(0.10%～0.25%)命中率为95.6%,终点目标铬(17.1%17.6%)的命中率为85.2%。