基于Pro/E的行星齿轮机构参数化建模和自动装配研究

行星齿轮机构装配关系复杂,实现自动装配难度较大,为提高行星齿轮机构的设计效率,文章对行星齿轮机构参数化建模和自动装配技术进行了研究。通过分析行星轮系的结构特点,文中提出了一种行星轮系自动装配程序设计流程,研究了参数化建模和自动装配功能模块的开发步骤和主要功能,在Pro/E 5.0中利用Microsoft Visual Studio 2008开发出了具有可视化界面的参数化建模和自动装配模块。通过上述参数化建模与自动装配程序可实现行星齿轮传动系统各个零件的快速设计与整个系统的快速装配,从整体上提高了设计效率。     

基于Azure Kinect虚拟装配系统的研究与开发

在虚拟装配领域中,提升用户体验和交互精度一直是研究的重点。在利用Azure Kinect人体跟踪技术获取手部信息的基础上,研究利用SVM算法提高手势识别准确率的方法,通过参数寻优进一步优化了参数模型。在Unity3D平台上开发了虚拟装配系统,将优化后的手势识别应用在虚拟装配系统中并实现了主要装配功能,同时加入语音识别进行辅助装配。实验结果表明：通过SVM算法优化后,手势识别更加准确、稳定,提升了虚拟装配系统的用户体验和交互准确性。     

基于AutoCAD和Pro/E图形交换的快速设计方法

AutoCAD和Pro/E是广泛应用于工程领域的两种CAD软件,其特点是具有完善的平面绘图功能和强大的图形编辑功能,其二维功能的通用性、易用性是目前任何软件都无法媲美的.AutoCAD是应用最广泛的二维CAD平台[1].Pro/E是美国参数化技术公司开发的CAD/CAM/CAE系统集成软件,具有实体造型、虚拟装配、分析仿真、模具设计、加工编程等功能[2],它的独特性主要体现在参数化设计、基于特征建模和单一数据库(全相关),在三维建模方面具有明显的优势.在设计过程中,如果将AutoCAD和Pro/E联合使用,实现两种软件的优势互补,利用AutoCAD二维绘图与Pro/E的三维建模共同完成产品设计,则能节约开发成本,提高工作效率.     

机床快速设计系统的参数化自动装配技术研究

针对目前机床产品开发存在的问题,在分析快速设计系统特点的基础上,建立了功能体系结构及其工作流程,并对该系统涉及到的参数化设计以及自动装配技术进行了研究。在Pro／E环境下,以Visual C＋＋为编程语言,Pro／Toolkit为开发工具,对参数化设计模块和自动装配模块进行了二次开发,建立了二次开发的流程,并以XH786型机床为例说明了自动装配的实现过程。该系统功能的实现有利于提高机床设计效率,缩短开发周期。     

基于PCM/CAE集成的虚拟装配检测及工艺优化

开发了基于点云模型(PCM)/CAE集成的虚拟装配检测系统,将PCM与CAE模型进行了集成。聚焦虚拟装配检测过程中的误差分析问题,研究了基于仿真的零部件制造与装配误差分析方法。为了使一个存在各种变形与制造误差的零件达到理想或设计目标的装车状态,采用了多目标优化方法,实现了基于CAE仿真的虚拟装配分析与装配工艺优化。     

成组技术在汽车冲压模具设计中的应用

研究了成组技术在汽车冲压模具参数化设计中的运用,分析了汽车冲压模具参数化系统的设计过程.在UG平台上开发了汽车冲压模具参数化系统,实现了零件参数库、装配模型参数库和模型管理3个部分的功能,完成了汽车冲压模具的参数化设计.     

基于Pro/E的直齿圆锥齿轮参数化建模与运动仿真分析

借助Pro/E3维建模软件,根据渐开线形成原理,对直齿锥齿轮参数化建模、虚拟装配和运动仿真等进行研究。参数化设计方法提高设计的柔性和敏捷性,具有重要的工程应用价值。     

焊管设备CAD系统的设计

开发了焊管设备CAD系统，介绍了该系统的功能、参数化设计过程、绘图环境和系统菜单。     

基于MATLAB的无波动往复泵凸轮参数化设计

无波动往复泵采用凸轮机构代替曲柄连杆机构。本文利用MATLAB语言编制凸轮曲线轮廓，然后运用Solid Fxtge．三维参数化造型功能的表曲线命令设计凸轮的三维实体模型，实现产品开发过程中的机构运动仿真与虚拟样机制造。     

基于UG的RV减速器虚拟样机设计与运动仿真分析

以某型号RV减速器为研究对象,根据其传动原理,利用UG参数化建模技术,建立RV减速器各零部件模型,根据RV减速器结构特点以及零部件装配关系,进行虚拟装配和干涉检测。详细介绍了运动仿真过程中连杆定义、运动副设置,以及驱动施加载荷的方法步骤,得到中心轮、行星轮、外壳、摆线轮的加速度图像。结果表明：减速器在很小的范围内周期性振动,结构紧凑,运行平稳,能量损失小。为后续减速器的启动特性分析、噪声振动分析、故障诊断等的深入研究打下基础。     

基于Inventor的产品组装生产线参数化CAD系统开发

以模块化设计为基础,以参数化设计、基于约束感知的模块化装配、BOM表自动生成等为关键技术,在Inventor平台上开发了产品组装生产线的参数化CAD系统。系统能根据用户设定的参数,自动生成组装线的三维模型、工程图和BOM表,显著提高了产品组装生产线的设计效率并降低了设计的成本,提高了设计文档生成的准确性。     

覆盖件拉延模型工艺补充部分的参数化设计

拉延工艺设计是汽车覆盖件冲压工艺设计的重要内容,也是在对该类零件进行成形过程数值模拟时的前序工作,因此一个完整的汽车覆盖件冲压成形数值模拟软件应该包括覆盖件拉延模型设计模块,以便于将通过CAD软件输入的产品模型向适用于CAE分析的拉延模型转化.拉延工艺设计主要包括冲压方向调整、压料面和工艺补充部分的设计以及拉延筋布置等工作.本文分析了拉延件常用工艺补充部分的形状特点,在此基础上介绍了在自主开发的CAE软件系统Sheetform中,以参数化方式进行工艺补充部分的设计,并利用凹模开口线和零件边界线的位置对应关系自动求解工艺补充特征截面线和构造工艺补充组成曲面的算法,研究了曲面生成中所遇到的问题和相应的解决方案.整个设计过程操作简单,自动化程度高,简化了CAE分析中的模具型面设计工作.     

基于PDM的装配工装设计及管理系统研究

PDM与CAX的紧密集成程度是评价其优秀性和高可用性的一个重要指标。文章分析阐述了基于PDM系统的装配工装设计及管理系统的设计流程，以及工装系统与PDM系统的集成方法，详细介绍了一个实用化的基于PDM系统的工装设计及管理系统。该系统采用基于实例、参数化和工程图自动生成的设计手段实现工装的快速设计。系统是架构在MFC强大的用户界面功能和ORACLE9I关系数据库技术以及三雏软件Pro／E的二次开发工具包Pro／Toolkit基础之上的。     

半轴齿轮专用夹具CAD系统的研究与开发

通过对计算机辅助夹具系统结构设计方法的分析,以VB6.0为编程环境,SolidWorks三维CAD软件为开发平台,建立半轴齿轮专用夹具CAD系统。该系统可以实现半轴齿轮的三维造型、夹具元件的参数化设计、夹具元件的自动装配和装配体工程图的输出等一系列功能。     

对称型混合双公比车床主传动系统设计与仿真

为提高机床的设计水平,基于虚拟样机技术对其主传动系统进行设计与仿真至关重要.绘制了对称型混合双公比车床主传动系统图,基于NX自项向下方法构建总装配主模型,在此基础上建立主传动系统各个主要零、部件的三维模型,对机床主传动系统进行运动学仿真;选择一对啮合的直齿圆柱齿轮,将其导入ADAMS中,建立齿轮啮合的虚拟样机模型,基于多体动力学的接触碰撞算法,实现齿轮啮合的动力学仿真,得到转速、轮齿啮合力等参数特性曲线.分析仿真结果,与理论计算相吻合,验证了模型建立的正确性.     

偏转线圈磁芯模CAD系统的研究与实现

基于AutoCAD平台 ,运用模块设计思想 ,采用参数化设计技术和VisualLISP、DCL工具 ,开发了一个偏转线圈磁芯模CAD系统 ,该系统能够进行磁芯坯件设计及可视化造型、模具零件图全参数化设计、模具虚拟安装     

冲压单元组合模具组装样板设计

介绍了冲压单元组合模具组装样板的设计依据 ,并通过一个实例具体阐述了如何进行组装样板设计及组装样板图的绘制步骤和要求     

基于3D的插装阀块虚拟设计研究

以虚拟技术为核心,通过Visual Basic 对三维CAD软件SolidWorks的二次开发,实现了液压插装阀阀块的虚拟设计,解决了插装阀阀块孔系网络设计费时费力而又极易出错的难题.给出了系统的体系结构,提出了液压原理图数字化、集成块设计和校核的方法,通过对集成块特征库的建立,运用ActiveX Automation技术实现了SolidWorks下三维参数化造型;提出了液压插装阀阀块虚拟设计的解决方法,对液压插装阀阀块装配进行干涉检查,可提高设计的成功率.     

圆锥形零件拉深过程分析及工艺参数的影响

建立了包括板料、凸凹模和压边圈在内的整体分析模型,对锥形件拉深成形过程进行了数值模拟。还将分析结果同实验数据进行比较,揭示了锥形件成形的机理。根据多组工艺参数的对比和分析,得出了板料破裂和起皱的原因,这对于拉深过程的智能控制具有重要的意义。     

斜销抽芯式压铸模设计过程与技巧

为了提高斜销抽芯式压铸模设计的质量和效率，对传统的设计过程进行了优化。利用压铸模上主要零件的相互联系，从压铸模型腔人手，向外逐步设计。总装图中视图的设计顺序为：主剖视图、主视图、辅助剖视图、局部剖视图。然后设计辅助零件和全部零件上的细节。对各零件的设计要点和技巧也作了一定的介绍。经过实践检验，效果良好。