球墨铸铁无冒口铸造工艺

我厂生产球铁历史不长,以生产QT45-5球铁为主,且球铁产品零件重量轻、数量少,但用球铁生产的工模夹具的比例较大,个别件在700公斤以上。以往铸造工艺采用的是在铸件上摆放冒口、开浇道,稍不得当,很容易造成缩松、缩孔、夹渣等缺陷,使铸件报废,其中大型铸件更为严重。为了解决常出现的铸造缺陷,我们采用无冒口铸造工艺进行了试验生产。     

冲天炉生产轿车用铸态球铁

我们通过严格控制冲天炉熔炼工艺和铁水化学成分,采用含钡球化剂球化处理,加强炉前出铁槽的随流孕育,实现了稳定生产铸态QT450-10球铁,并成功地用于上海桑塔纳轿车压缩机支架铸件的生产。铸件在铸态下的力学性能为:σ_0=500～570MPa,δ=13%～18%。     

差速器壳体无冒口铸造工艺

球墨铸铁小件的工艺出品率较低,一般只能达到60％～70％,这就大大影响了球铁小件的生产成本。利用球铁本身的凝固特点,发挥石墨的膨胀作用,实现无冒口铸造,从而提高铸件工艺出品率,降低生产成本。经过努力,我们在手工造型制芯条件下,在BJ130汽车后桥差速器和3t叉车差速器壳两种铸件上     

无冒口铸造工艺在灰铸铁中,小件上的应用

我厂是生产齿轮加工机床的专业工厂,铸件结构复杂,精度要求高,材质大部分为HT200、HT300。长期以来,铸件生产工艺都是按照传统的顺序凝固原理来设计,用冒口进行补缩,要求冒口晚于铸件凝固。因此,冒口尺寸大、工艺成品率低。既使这样,有许多铸件的缩孔、缩松缺陷仍难以消除,甚至出现报废。近几年来,我们根据铸铁的自补缩原理,结合均衡凝固理论,在灰铸铁中、小件上使用无冒口铸造工艺,取得了良好的经济效益。 一、灰铸铁的收缩特性和凝固特点 灰铸铁与球墨铸铁相比,灰铸铁凝固按逐层凝固的方法,球墨铸铁凝固则基本在所有液体达到固相线温度时全面开始。因此,一般认为灰铸铁用冒口补缩较易获得健全铸件,球铁则通过提高铸型刚度,使用无冒口铸造。我们经常看到球铁大、中、小件无冒口铸造的实例,而灰铸铁件,尤其是中、小件很少使用这项工艺,请看表1。     

球铁曲轴无冒口铸造

球铁一般是按铸钢原则设计浇冒口,因此金属液消耗量工艺出品率低,还需设气割冒口工序。 近年来,我们按照均衡凝固的理论,对球铁件的浇冒口进行了重新设计,使用无冒口铸造工艺生产了大量的球铁件,使工艺出品率提高了25%以上,明显降低了成本,取得了显著的经济效益。 现以4L-20/8空气压缩机曲轴为例,介绍共无冒口工艺设计方法和生产的经济性。     

球形球铁件的计算机辅助铸造工艺设计

一、前言目前铸造生产中最常见的球形件是磨球，由于球形件不易补缩，再加上球墨铸铁具有较强的糊状凝固特性，因此在铸造球铁磨球时，容易出现缩孔、缩松缺陷，使摩球在使用过程中发生偏球、破裂，导致过早失效。可见，正确进行球形球铁件的铸造工艺设计，对提高铸件的使用寿命是很重要的。目前计算机已成功地用于一些铸件的辅助工艺设计，使铸件工艺设计的精确性及可靠性大大提高，保证了产品质量。本文在此基础上探讨了低合金球铁磨球的铸造工艺设计程序，并将计算机对凝固的数值模拟引入设计，通过对缩孔位置的判断，检验设计的合理性及…     

球墨铸铁工艺中压力冒口的控制

如果球铁件的关键模数小于2.5厘米,不加冒口是难以获得致密铸件的。本文首先简介了球铁凝固时体积的变化规律,由于球铁有二次收缩现象,故采用传统的冒口技术难以获得无内部缩松的铸件。文中举例说明球铁控制压力冒口的设计过程,介绍了设计时需用的图表。采用控制压力冒口技术一是可以保证球铁和蠕铁铸件内部致密键全;其次可以提高铸件工艺出品率,节约原材料、能源、取得良好经济效益。     

铁素体球墨铸铁的低温退火处理

在长江牌客车底盘零件曲生产中,球铁 QT42-10铸件占铸件总量95％以上,长期以来,我们一直采用高温退火工艺,不仅能耗高,在原材料成分不稳定的情况下,较难稳定获得铸态铁素体球墨铸铁件。长期的生产实践中,我们摸索出用低温退火工艺,生产铁素体球铁的经验,只要正确的掌握工艺,完全可以使铸态金属基体里没有或仅有少量渗碳体。     

工频炉熔制球墨铸铁

我厂生产球墨铸铁采用邯郸钢厂生铁和地方低质生铁。这种低质生铁磷高,杂质多,成分不稳定。为了保证球铁的质量,我厂精铸车间大搞技术革新,在69、72二年先后自制了容量为0.25、1.5吨的无芯工频感应电炉两台,用来熔制球铁。现将其熔铸工艺简介如下。1.化学成分的选择:铁水化学成分要保证铸件有较好的机械性能、铸造性能,使铸件的疏松     

铸态混合基体球铁的生产应用

球墨铸铁由于具有优良的力学性能和铸造性能,成本低廉,应用越来越广泛。球墨铸铁的生产,一般都是经过热处理工序,以改善机械性能和简化成份控制。但热处理对生产带来很多不利因素,例如增加热处理设备,消耗大量能源,延长生产周期,提高铸件成本,造成铸件变形和表面氧化等,为此,国内外都对铸态球铁进行了很多研究,并取得成功。铸态球铁即在铸态下达到机械性能要求,取消热处理工序,克服了热处理带来的不利因素,可缩短生产周期、降低成本,提高经济效益。据估算,由于增加热处理工序,每吨球铁     

铸铁件的无冒口技术要点

大量生产实践证明,对于一些铸铁件,特别是簿壁铸铁件和厚大球墨铸铁件,可以采用无冒口工艺。此工艺不仅能够确保铸件的内在质量,还能大大提高工艺出品率。 一、铸铁件无冒口的机理 铸铁件在浇注过程中,后浇入的铁液对先浇入的铁液有后续补缩作用,浇注系统在短期内保持畅通,可以在一定的时间内对铸件进行液态补缩。铸铁件在浇注后的凝固过程中不仅存在着石墨化膨     

铁水过滤净化技术在垂直分型线上的应用

铁水过滤净化技术是当今铸造生产的一项重要的科技成果。采用这项新技术可提高铸件强度10～20％;可消除硬的杂质点,改善铸件的切削加工性能;可简化浇注系统,提高工艺出品率;可提高铸件质量,降低铸件渣眼、气孔等缺陷,效果明显。目前这项新技术国内在水平分型生产灰铁和球铁方     

球铁管扣件的“无冒口”铸造

1990年6月,我厂承接了美国美安公司的2～81n的管扣件生产任务。根据该件的结构特点及材质要求,我们进行了工艺分析和模拟试验,实现了由浇注系统控制铸件的顺序凝固,将热节人为地控制在浇注系统内,使球铁管扣件的“无冒口”铸造获得了成功。     

冰晶石粉能防铸件产生气孔

山东省滨州曲轴厂是生产球铁曲轴的专业厂,过去该厂生产的球铁曲轴铸件废品率平均在20％以上,其中,因皮下气孔造成的废品占60～90％,每年报废铸件200多吨。经剖析报废铸件发现,皮下气孔重要分布在远离浇口端的做件下箱部分(严重时     

如何实现铸铁件的小冒口和无冒口铸造

铸铁件的小冒口和无冒口铸造,是利用铸铁件在凝固过程中的凝固收缩和石墨化膨胀的叠加所造成的自补缩作用,减少铸件收缩缺陷,提高工艺出品率的一种工艺方法。 一个铸件不可能同时冷却、同时凝固,铸件总有薄有厚,有表层有中心。就是结构十分均匀的平板、阀体、箱体类铸件,棱角、边缘、表层相当于薄壁,先凝固;平面部分及铸件中心相当于厚壁,后凝固。考虑到铸件浇注、铁液流程的影响,铸件     

答球铁缩孔与缩松十问

问:最近我厂用湿型生产一批球铁件,废品率很高,主要是铸件中产生缩孔和缩松。为此,我们不断增大冒口尺寸,铸件工艺出品率极低,然而上述缺陷仍不能消除。能否就这方面给予指导? 答:欲得到致密的铸件,首先需要了解球铁铁水冷凝过程中体积的变化规律,否则即使冒口体积很大,铸件内部也难免出现缩孔缩松缺陷。问:热胀冷缩是多数金属遵循的普遍规律,难道球铁有与之不同的地方吗? 答,是的。传统的冒口技术是采用顺序凝固原则,即通过     

稀土中锰球铁的生产工艺要点

叙述了稀土中锰球铁的原铁水质量控制，球化处理过程，炉前检验，金相组织，铸件冷却方式等铸造工艺要点。     

喂线技术在ADI凸轮轴生产中的应用

ADI凸轮轴良好的耐磨性、强度受到铸造领域中人们的重视.为了更好地满足等温淬火球墨铸铁件生产工艺要求,以及形成从生产优质球铁凸轮轴到等温淬火的整个过程的成套技术,分别应用喂线法与冲入法生产优质球墨铸铁凸轮轴.对比结果表明用喂线法生产的球铁凸轮轴球化率、石墨球的圆整度及大小和数量都优于冲入法,结果稳定,铸件亦有很好的力学性能.并在相同等温淬火工艺和等温淬火设备下,等温淬火以后喂线法试样的力学性能优于与冲入法.     

用重稀土铸造铸态高韧性球铁件

高炉冷却壁属大断面的铸件,材质要求为铸态高韧性球铁,牌号QT400—18。由于铸件断面厚大,冷却速度慢,共晶凝固时间长,使断面效应突出,球化衰退,力学性能降低严重。为此,我厂应用钇基重稀土硅铁镁合金做主要球化剂,通过模拟试验和实体试验,成功地解决了这个难点。通过实体铸     

基于选择性激光烧结成型的无模具快速精铸工艺

论述了基于选择性激光烧结(SLS)成型无模具快速精铸工艺。该工艺将CAD、SLS壳型铸造与传统的砂型铸造相结合，特别适宜具有复杂形状铸件的单件、小批量铸件工艺的设计和生产，并使传统的分散、多工序的铸造工艺设计和生产过程实现了集成化和自动化．