38CrMoAl钢浇铸过程水口结瘤原因分析及工艺改进

38CrMoAl钢120 t BOF-LF-RH-CC冶炼过程钢中夹杂物主要以CaS和Al2O3为主,并且随着精炼的进行,夹杂物中CaS含量逐渐升高,Al2O3含量逐渐降低.通过钙处理试验,得出采用钙处理工艺,不仅不能有效变性38CrMoAl钢中夹杂物,反而会产生更多CaS夹杂物,最终引发由CaS产生的水口结瘤.工业试...     

38CrMoAl钢表面超细贝氏体组织的研究

研究了38CrMoAl钢表面获得超细贝氏体组织的热处理工艺及其组织结构特征。首先利用自行设计的滴注式可控气氛全自动渗碳炉,在930℃对该钢渗碳8h,使钢表面的碳的质量分数达到0．85％,渗层深度为2mm。将经过渗碳热处理的试样加热到930℃保温20min进行奥氏体化处理。然后直接淬入温度分别为230、255和280℃的...     

38CrMoAl钢生产工艺的改进

分析了38CrMoAl钢的主要质量缺陷及形成原理,提出了生产工艺的调整方案.     

高铝38CrMoAl钢增铝合金化工艺探究

38CrMoAl钢中[Al]含量极高（ω[Al]为0.7%~1.1%）,采用连铸生产易导致水口的堵塞,如何进行加铝工艺保证38CrMoAl的高铝含量且不影响该钢种的其他元素的成分以及改良精炼渣渣系充分吸收夹杂物、连铸采取相应保护措施、选择合适的保护渣是38CrMoAl进行连续多炉连铸生产的关键。     

EBT+LFV冶炼38CrMoAl钢工艺探讨

为了解决老三期工艺冶炼38CrMoAl存在的夹杂、偏析及成份不稳定的质量状况,通过对EBT+LFV工艺38CrMoAl的工艺研究,解决了成份偏析问题,改善了钢中杂质,控制了Al的收得率,提高了生产效率及产量,在产品质量与成本上都取得了成效。     

38CrMoAl连铸坯锻材生产及探伤缺陷成因的分析

简述了38CrMoAl国内外生产、质量情况及发展趋势,并对我公司2009年使用攀钢连铸坯生产38CrMoAl锻材的情况作了回顾。重点围绕锻材出现探伤缺陷的炉号做了分析研究,找出了缺陷成因,提出了改进措施。为提高38CrMoAl连铸坯质量及使用攀钢连铸坯大批量生产锻材打下了较好的基础。     

100t EBT电弧炉-LF-CC流程生产38CrMoAl钢的工艺实践

渗氮钢38CrMoAl(%:0.35～0.42C、0.20～0.45Si、0.30～0.60Mn、1.35～1.65Cr、0.15～0.25Mo、0.70～1.10Al)由100 t EBT DE EAF-100 t LF-200 mm×200 mm,150 mm×150 mm方坯连铸机流程生产.通过出钢过程加60%Al,LF加40%Al,高碱度渣吹氩精炼,精炼末期喂Φ16 mm 28Ca-55Si线,加大中间包浸入式水口内径,全程保护浇铸等工艺措施成功生产出38CrMoAl钢,可连浇5炉钢,轧材总氧含量为(5～8)×10-6,各项性能均满足用户要求.     

38CrMoAl钢的组织转变规律研究

文章以38CrMoAl钢为研究对象,利用FORMASTOR-F全自动相变仪,测定了试验钢连续冷却转变的CCT曲线。结果表明：当冷却速度为0.2～0.5℃/s时,室温组织为先共析铁素体+珠光体;当冷却速度为0.5～1℃/s时,出现少量贝氏体,室温组织为铁素体+珠光体+贝氏体;当冷却速度为1℃/s时,在贝氏体转变区最上部,靠近Bs的温度处形成贝氏体,室温下组织为上贝氏体;当冷却速度为2～5℃/s时,马氏体不断增加,贝氏体逐渐减少,室温下为贝氏体+马氏体的混合组织;当冷却速度不小于5℃/s,室温下组织全部为马氏体。研究结果为热处理工艺的制定提供了参考依据。     

BOF→LF→VD→CC流程生产38CrMoAl钢实践

采用BOF→LF→VD→CC流程生产38CrMoAl钢可降低能耗,提高生产效率,降低生产成本。若调整铝含量的方法不当,则会导致反应产物Al2O3沉积于水口,引起连铸过程絮流,甚至浇次中断。通过介绍石钢京诚装备技术有限公司BOF→LF→VD→CC流程生产38CrMoAl钢的实践情况,对此流程控制要点进行了分析。     

BOF-LF-RH-CC流程生产38CrMoAl钢关键技术研究

38CrMoAl钢由于钢中[Al]含量极高(w([Al])为0.7%~1.1%),在连铸过程中容易导致水口的堵塞,同时在传统的高SiO2熔渣条件下,钢渣反应将导致钢水成分和熔渣性能发生较大的变化,恶化钢的洁净度。从热力学方面分析了高铝钢钢渣反应特性,得到了适合高铝钢的精炼渣和中间包保护渣成分控制目标,使钢中[Si]得到准确控制,钢的洁净度达到较高水平;同时采用高碱性高玻璃化连铸保护渣理论保证了熔渣吸收Al2O3夹杂后性能的稳定性。工业性试验结果表明:高铝钢铸坯平均w(T[O])<0.0012%,w([S])<0.003%,铸坯表面和皮下质量良好,完全满足用户要求。     

38CrMoAl在电炉生产的工艺控制

针对38CrMoAl生产中严重的结水口现象,通过在生产实践中对原料准备、造渣脱硫、软搅拌等工序的改进,使生产顺利、连铸正常。减少了钢水的浪费,提高了铸坯的质量。     

Stw22钢板表面麻坑分析

本文根据Stw22材质钢板酸洗后发现有皮下黑点缺陷,通过检验分析认定其原因为热轧带钢表面粗糙和板坯存在原始缺陷导致,可通过加强热轧带钢表面质量控制和用户在酸洗过程中针对不同钢厂的原料制定相对应的酸洗参数,以便控制该缺陷的产生.     

稀土对38CrMoAl钢离子渗氮层结构和性能的影响

研究了稀土对３８ＣｒＭｏＡｌ钢离子渗氮层微观结构和性能的影响。结果表明：加稀土离子渗氮后,化合物层中ｒ’相的含量明显增加,且在距表面０．０８ｍｍ扩散层处存在许多小位错环、位错和胞状亚结构;加稀土离了渗氮的表现硬度和普通离子渗氮相近,生和耐热疲劳性优于普通离子渗氮,在渗层厚度增加的情况下,渗层脆性并不增加。     

初轧辊辊颈表面产生麻坑的原因分析

初轧辊辊颈表面产生麻坑的原因分析周卫红，李洪德（鞍山市广播电视大学）（鞍钢钢铁研究所）１前言鞍钢第一初轧厂初轧机轧辊辊颈表面产生麻坑，使辊瓦磨损严重，有时达不到正常的使用周期（一个周期１０～１２天）就失效，造成停产。尤其是夏季，此种现象更易发生。由于...     

阴极板表面麻坑控制

本文讨论了阴极板产生麻坑的机理及其影响因素,并提出了控制措施.     

优化脱氧工艺提高38CrMoAl钢连浇成功率

研究了连铸38CrMoAl钢(/％:0.35 ～ 0.42C、0.20 ～ 0.45Si、0.30 ～0.60Mn、1.35 ～ 1.65Cr、0.15～0.25Mo、0.70 ～ 1.10Al)夹杂物类型和形成原因.通过优化脱氧制度:提高60 t EAF终点[C] ≥0.010％,保持高碱度渣(R≥2.5),出钢前2 ～3 min向熔池喷吹碳粉,控制(FeO),出钢过程减少Si-Fe加入量;LF喂铝线并用铝粒扩散脱氧,采用(/％)50～60CaO、10 ～ 15SiO2、15 ～ 20Al2O3、≤0.7(FeO+ MnO)、≤5MgO高碱度渣;做好VD后保护浇铸,有效地降低钢中Al2O3类型非金属夹杂物.结果表明,优化工艺后38CrMoAl钢连浇炉数达到9炉,夹杂物废品率≤1％.     

船板表面麻坑缺陷成因及应对措施

船板表面麻坑缺陷严重损害船板的表面质量,是影响船板外观和后序生产过程的重要表面缺陷类别之一,长期以来一直困挠着钢厂和用户。通过对船板生产、用户的储存和使用进行跟踪走访,概括了麻坑缺陷的特征。根据船板储存和锈蚀状态,结合实验室分析和模拟实验结果,确定了船板表面麻坑缺陷系钢板堆垛存贮中板缝间长期存水,遭受缝隙腐蚀所致。结合船板生产、储运和应用的实际情况,提出了减轻缺陷问题的应对措施。