里氏硬度值与布氏硬度值、洛氏硬度值的关系

利用回归法推测里氏硬度值与洛氏、布氏硬度值的关系,并验证里氏硬度计在生产和现场检验中,可以利用里氏硬度计代替其他硬度计测定诸如洛氏、布氏硬度值,数据精度较可靠。     

里氏硬度检测的主要影响因素分析

对里氏硬度影响因素进行了分析,通过分析说明检测人员在检测时要严格按照标准方法的规定执 行,同时注意积累实际操作经验确保检测数据的有效性、准确性和可比性。     

冷轧带钢板形辊激光熔覆表面强化试验

板形辊是生产高端冷轧带钢的关键装备,其表面性能对保证带钢产品表面质量和提高其自身使用寿命都至关重要.为了提高板形辊辊面的硬度和耐磨性,通过激光熔覆铁基耐磨合金的方式对其进行了表面强化处理,通过试验对比了激光熔覆强化辊面与淬火强化辊面性能.结果表明,在满足硬度要求的前提下,熔覆层的耐磨性比淬火层至少提高20.9％.为研发...     

42CrMo铸钢里氏硬度与布氏硬度换算公式

本文通过对42CrMo铸钢的里氏硬度和布氏硬度对比试验数据的回归分析，得到了可在工程实际中应用的经验换算公式：     

硅铝型天然陶瓷矿物添加剂对柴油机油润滑性能的影响

采用端面式摩擦磨损试验机考察平均粒径约为1μm的羟基硅酸铝(Al2[Si2O5](OH)4)天然矿物微粉作为重载车辆柴油机油添加剂的摩擦学性能,利用SEM、EDS和纳米压痕仪对摩擦表面进行形貌、元素和微观力学性能分析。结果表明,硅酸铝矿物微粉作为柴油机油(50CC润滑油)添加剂具有优异的摩擦学性能,可显著提升50CC润滑油的抗磨减摩性能,且在0.75%(质量分数)的添加量下表现出最佳的摩擦学性能。硅酸铝矿物可在摩擦表面形成一层富含Si、Al、O等元素的摩擦表面膜,该膜层的平均硬度达到7.05 GPa,较基础油润滑摩擦表面平均硬度高69.8%,而平均弹性模量(E)达237.4 GPa,与基体金属相当。     

磁控溅射工艺参数对TiAlN薄膜结构和性能影响规律研究

采用XRD、SEM、纳米压痕仪、纳米划痕仪等分析了磁控溅射工艺参数对TiAlN薄膜物相、微观组织、力学性能及结合力的影响规律。结果表明，所有样品生成相均为面心立方的TiAlN,且在(111)晶面择优生长，薄膜表面形成三棱锥状密排晶粒。选定硬度与结合力两个指标对TiAlN薄膜进行评价，通过正交实验发现，硬度与结合力的最优工艺参数均为基底偏压-100 V,工作气压0.3 Pa,溅射电流8 A,氮流量40 sccm。     

结构钢表面疲劳损伤演化过程的显微硬度研究方法

通过对疲劳过程中结构钢表面显微硬度测试结果的检验，证明了不同疲劳阶段的显微硬度测试值服从正态概率分布。依据损伤力学的基本理论建立了用显微硬度定义疲劳损伤变量的概率表达式，并应用于材料表面的损伤行为研究。分析表明，材料微观性能劣化是导致材料表面萌生显微裂纹的主要原因，而在微细观尺度上材料的损伤演化将呈现出显的不均匀性和概率统计特征。并从疲劳裂纹萌生的无损检测角度指出了显微硬度方法是一种较方便和灵敏     

激光强化对球墨铸铁性能的影响

针对球墨铸铁硬度低、耐磨性不足的问题,对其进行了激光强化试验研究,摸索工艺参数对强化硬度的影响,并利用金相显微镜、X射线应力仪及磨损试验机,重点研究了激光强化后淬硬层金相组织、残余应力与耐磨性的变化.结果表明,激光强化后,球墨铸铁表面硬度显著提高,淬硬层组织为隐针马氏体+珠光体+重构碳化物+少量残余奥氏体,残余应力为压...     

H62、H65黄铜带组织分析

本文通过黄铜带的抗拉强度、维氏硬度、杯突值及其表面检测,结合黄铜带加工工艺分析,揭示硬度相同而抗拉强度不同、抗拉强度相同而硬度却不相同、硬度和抗拉强度相同而杯突表面粗糙度不一样的内部组织差异的原因,并得出组织控制的一些工艺手段。     

Cu-Ni/P双层镀研究

实验研究了化学镀cu-N/P 双镀层和传统的Ni/P镀层在表面形貌、耐蚀性能和硬度方面的差异.结果表明,Cu-Ni/P双镀层比Ni/P镀层具有更好的耐蚀性能和更高的硬度.     

高能球磨法对TiAl基合金表面的纳米化改性

采用常规高能球磨机对TiAl基合金进行表面纳米化改性。利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)和X射线衍射分析仪(XRD)对试样表层的微观结构和相组成进行观察分析,研究表面纳米化过程中表层晶粒细化的机制;并采用纳米压痕仪测定试样表层的显微硬度,研究表面纳米化改性对合金表面性能产生的影响。结果表明:高能球磨技术能够实现TiAl基合金表面的纳米化改性。改性后试样表层晶粒尺寸约为10 nm。晶粒主要通过孪晶交割和位错缠结重组进行细化;表面显微硬度提高至920 HV,约为未处理试样的2.8倍。     

电沉积制备Ni-Co-Al_2O_3纳米复合镀层的研究

采用电沉积工艺制备了Ni-Co-Al2O3纳米复合镀层,利用显微硬度仪测定了复合镀层的硬度,考察了电流密度、纳米Al2O3浓度、电镀温度及镀液pH对镀层硬度的影响,分别借助SEM分析技术及电化学测试技术对最大硬度镀层进行微观性能及耐蚀性能进行研究。结果表明,纳米Al2O3弥散分布在镀层中,复合镀层晶粒进一步细化,耐蚀性显著提高。     

混凝土泵车用耐磨无缝管组织与耐磨性研究

以混凝土泵车用单层耐磨无缝管为研究对象,选取4种目前常用的耐磨无缝管材料,对其耐磨性与组织、硬度的关系进行研究.结果表明,硬度是决定钢管耐磨性的关键指标,在相同的硬度下不同组织的耐磨性差异很大,单层耐磨管内表面在感应淬火后,得到隐针状马氏体、屈氏体及少量贝氏体等混合组织,具有较好的耐磨性能.     

激光熔覆改性铁基合金涂层的硬度和耐磨性能研究

为提高石油钻井行业中工件表面涂层的硬度和耐磨性,提升工件使用寿命,本文设计开发了含Cr、V元素的三种铁基激光粉末,通过激光熔覆加工工艺进行涂层制备,对铁基激光涂层的物相、硬度和摩擦磨损性能检测,成功开发了硬度高达60 HRC,摩擦系数为0.6094,15分钟50N载荷条件下磨损量仅为0.0007 g的高耐磨铁基激光熔覆涂层,满足石油钻井行业对于高硬度、高耐磨、长寿命的涂层需求。     

TC11辉光等离子表面渗Nb组织及性能研究

利用双层辉光等离子表面渗金属技术(DGPSAT)对TC11进行表面渗Nb处理,用SEM和XRD、EDS以及纳米压入仪分析渗Nb合金层的显微组织、化学成分、相组成及其显微硬度与弹性模量。结果表明:渗层Nb元素呈梯度分布;渗层相主要由Nb在β-Ti中形成的置换固溶体与Al Nb2相组成;渗层有效厚度达到14μm,TC11渗Nb后其纳米硬度提高了1.9倍,而弹性模量相对于基体略有降低。     

车轮表面硬度不合格原因分析及对策

根据断面硬度值的分布,对车轮表面硬度不合格品进行分类,寻找影响表面硬度不合格的主要原因,认为轧前加热导致的车轮表面脱碳是导致车轮表面硬度不合格的主要因素,并制定了对策。     

GB/T17394-1998 金属里氏硬度试验方法国家标准编制说明

全面阐述了金属里氏硬度试验方法的用途、意义、原理、对试样的要求、试验装置及试验操作,并给出试验结果处理结论。     

超音速等离子喷涂法制备PbTiO3涂层的表征

利用超音速等离子喷涂在调质45钢表面制备PbTiO3涂层,运用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)及能谱分析(EDS)等手段对所制备涂层的组织形貌和物相成分进行表征与分析;并利用显微硬度仪和纳米压痕仪对涂层的力学性能进行表征。结果表明:PbTiO3涂层表面为黄黑色,涂层光滑平整,孔隙率为1.5%;涂层为典型的层状结构,基体与PbTiO3涂层间的结合为机械结合,通过多个试样测量其结合强度的平均值为50.875MPa;纳米压痕仪测得涂层的表面硬度为7.858 GPa,弹性模量为139.308 GPa,显微硬度达到648.6HV0.1,涂层具有优良的力学性能;涂层主要成分为PbTiO3相。通过超音速等离子喷涂制备的涂层具有较好的综合性能,为后期在其表面沉积耐磨涂层打下了良好的基础。     

TIG焊接热循环对AZ31B镁合金硬度的影响

以AZ31B镁合金为研究对象，采用TIG焊方法进行焊接，考察了焊接热循环对镁合金的硬度的影响。测量、比较、分析了焊缝、热影响区、母材的硬度。结果表明，表面处理过程（研磨、抛光、侵蚀液体及工艺等）对镁合金硬度的影响很大，直接影响到“焊接工艺-硬度”之间关系。与母材相比，由于焊缝的冷却速率高，组织细小，硬度较高。热影响区的组织虽比母材粗大，但硬度与母材相近。焊缝区不同部位的硬度存在一定差异。     

420CL焊缝冷成形轮缘横裂分析及改进

客户使用420CL热轧钢带制作轮辋过程中，在滚型、扩涨等冷成形工序轮辋轮缘出现与焊缝垂直方向的横裂纹，通过光学显微镜、扫描电镜、能谱仪检测等手段，对420CL钢热轧基板及轮辋开裂焊缝进行分析，确定导致焊缝开裂的原因。结果表明：焊缝接头部位为受热和力作用的固态相变组织，其会遗传母材基体的高强度，母材基体强度高，对应其焊缝强度高、硬度大，其焊缝与母材的硬度差异大，焊缝接头表层存在的粗晶粒区与细晶粒区的交界成为裂纹源，导致轮辋外表面塑性变形时协调变形的能力差。通过分析合金成分对性能的影响，优化成分设计，用Ti代Nb,降低材料的强度及屈强比，提高延伸率，改善420CL的综合力学性能，用其制作轮辋时开裂率约0.6%,完全满足下游客户的需求。