难浸金矿石的加压氯化物浸出

目前已一系列的冶金处理方法适用于回收黄铁矿矿石中所含的金。对粒度为Ｐ８０＝７５μｍ的矿石进行２４ｈ的氰化物直接浸出时只能得到３３％的金回收率。曾试图通过将矿石分别磨到５３μｍ和３８μｍ后用氰化物浸出来提高回收率，但收效很差，所得的最高金回收率仅为３５％。     

难处理金矿石的加压氯化物浸出

为了回收黄铁矿基质中的金，我们采用几种冶金方法进行试验研究。首先将矿石磨碎至P80=75μm，经过24h直接氰化浸出，金的回收率仅为33％。为了提高金的回收率，将矿石细磨至P80=53μm和P80=38μm，直接氰化浸出仍然没有效果，金的最高回收率也仅为35％。其次将矿石放在650℃的温度下焙烧，焙砂经过24h的氰化浸出，金的回收率高达98％，最后将矿石放在高压釜内的O2／H2SO4／HC1／NaC1系统中。在此系统中，矿石的氧化和金的溶解同时发生。结果显示，在温度为180℃～200℃的条件下，矿石经过1．5h～2h的氧化浸出，金的回收率高于90％，同时，这个系统可以避免处理高压釜氧化渣的过程，显示出在高压釜内直接溶解金的巨大潜力。     

用氯化物欣氯酸盐浸出氧化金矿石

在常温下氯化物／次氯酸盐可浸出氧化金矿。本文研究了以下3个因素对金浸出率的影响：氧化剂（次氯酸钙或次氯酸钠）、次氯酸根浓度和盐酸浓度。由于在溶液中形成CaOCl络会物及其活性不高,所以,次氯酸钙浸出金的速度慢,用次氯酸钙溶液获得最大金浸出收率（58％）所需对闻（46h）比用次氯酸钠要长两倍。当溶液中次氯酸根总浓度为10g／L对,可得到合理的金浸出率。盐酸的用量和初始pH对金浸出速度和最大浸出率影响显著。加入9g／L盐酸可提高次氯酸的反应活性,加快反应速度,在4h内可达到67％的金浸出率。催化分解（由NiO和CuO引起）和歧化反应也会加速次氯酸的消耗。在pH4～11范围内,次氯酸与矿石中的硫化物和铁钓反应速度很慢。矿石中的石英可强烈吸附金的氯络合物。为了保证金的氯络合物的最小吸收,矿浆陈化时间必须控制在几个小时以内。     

用氯化物/次氯酸盐浸出氧化金矿石

在常温下氯化物/次氯酸盐可浸出氧化金矿.本文研究了以下3个因素对金浸出率的影响:氧化剂(次氯酸钙或次氯酸钠),次氯酸根浓度和盐酸浓度.由于在溶液中形成CaOCl络合物及其活性不高,所以,次氯酸钙浸出金的速度慢,用次氧酸钙溶液获得最大金浸出收率(58%)所需时间(46h)比用次氯酸钠要长两倍.当溶液中次氯酸根总浓度为10g/L时,可得到合理的金浸出率.盐酸的用量和初始pH对金浸出速度和最大浸出率影响显著.加入9g/L盐酸可提高次氯酸的反应活性,加快反应速度,在4h内可达到67%的金浸出率.催化分解(由NiO和CuO引起)和鼓化反应也会加速次氯酸的消耗.在pH4～11范围内,次氯酸与矿石中的硫化物和铁的反应速度很慢.矿石中的石英可强烈吸附金的氯络合物.为了保证金的氯络合物的最小吸收,矿浆陈化时间必须控制在几个小时以内.     

碳质金矿石堆浸前的处理

60年代初,美国矿业局提出了金银堆浸工艺。对于易处理矿石,采用堆浸工艺,投资低、生产费用不高、回收率也令人满意,因而得到了迅速的推广。在金银矿石堆浸生产中,常用的、最经济的浸出剂是碱性氰化物稀溶液,但它并不适用于所有的金银矿石。如果矿石中存在的有机碳质物能吸附已浸出的金氰络合物时,用氰化物浸出就不合适了。此时,可在氰化前用氯气进行预处理,     

低品位碳质金矿石堆浸的次氯酸盐预处理

随着已探明的碳质金矿石资源不断增加和可利用的易处理金矿石逐渐减少,再加上昂贵的诱人金价,开发一种处理这类难处理矿石经济实用方法的迫切性引起了众多科研人员的注意。作者介绍了次氯酸盐预处理、常规氰化堆浸低品位卡林型碳质金矿石的试验结果,探讨了在次氯酸盐低耗条件下pH值、次氯酸盐浓度、矿石层高度及次氯酸钠、次氯酸钙种类与金浸出率的关系。     

在氯化物溶液中加压氧化浸出铜锌精矿

进行加压氧化浸出的铜锌混合精矿含(％):Cu5.86,Zn20.26,Fe21.95,PbO.65,S35.7。采用氯化铜(Ⅱ)和氯化钠(钙)作为氧化     

含砷硫锑碳难处理金矿石的处理工艺

本文系统地综述了含砷硫锑碳难处理金矿石的处理工艺及其原理、特点和适用性。该工艺包括氧化焙烧、加压氧化、细菌氧化、化学氧化、硝酸分解、电化学氧化等,其中对氧化焙烧进行了重点叙述,对加压氧化、细菌氧化等方法也作了较详细的报道。同时例举了目前世界各主要产金国和我国对此类金矿石处理的一些实例。实践证明,精矿氧化焙烧+烧渣氰化工艺对含砷硫锑碳金矿石较为合理,既可提高金的回收率,又能在焙烧过程中对上述元素进行综合利用。     

含金矿石的压力氧化处理厂中的监控系统装置

弗斯特密斯金矿安装了一套监控系统，它是以Ｐａｖｉｌｉｏｎ技术的过程检测中枢网络软件和液压系统的ＰＩ数据收集系统为基础的。第一个成功的控制回路是中和流程中石灰石添加速度的控制。由该流程控制而得以改进的是使每日能节约成本３１０００美元。尽管这只是该系统取得的初步成果，对调浆流程的监控还没取得成功，但模拟过程中取得的数据表明，对预调浆流工艺过程的改进可获得每月５４０００美元的成本节约。     

碳质金矿石富氧焙烧堆浸提金试验研究

对某碳质低硫硅化金矿石进行了富氧焙烧预氧化处理试验，结果表明，富氧焙烧与常规焙烧相比，强化了碳质的氧化，可降低焙烧温度100℃，缩短焙烧时间1h，提高金浸出率2．16个百分点。同时开展了焙砂堆浸试验，提出了碳质金矿石直接富氧焙烧-焙砂堆浸提金新工艺。     

复杂含金矿石的处理

法国Minemet研究所研究从复杂铅锌黄铁矿矿石中回收中金与银的问题,研究了3种处理黄铁矿精矿的方法: 1.古典的煅烧后的氰化法,结果金银的回收率分别为55和60％; 2.热烈解黄铁矿继用氯化铁浸出,贵金属的浸出率为90％,但需大量投资;     

含金矿石的选别

一、从砂矿中回收金据早在中世纪的阿拉伯地理学家的报道,从江河中采金远在古代就有应用。在9—10世纪初,曾描述过的当地居民在岸边淘洗含金的砂土。有不少关于在东部(矿山)采金的报道,用手工业方式采金却遍布于河流域。目前在塔吉克斯坦是从共和国高山区深部埋藏的砂矿床中采金。矿床位于塔吉克斯坦高山地震带,具有很复杂的地形构造并有如下特征:砾石含量     

含砷金矿石的处理工艺

含砷的金矿石常用作熔炼过程中的熔剂或是进行浸出处理以提取金。主要目的是降低被处理物料中的砷含量和碎解矿石晶格，并因此而解离出金。为使含砷的化合物在有黄铁矿存在的条件下达到硫化，以及在有苏打(碳酸钠)存在的条件下使含砷的金矿石和精矿氧化，作者已制定出一些工艺规程。本文分析了含砷的金精矿分解和氧化焙烧的实验室和半工业试验的结果。在真空条件下进行分解焙烧过程中，砷就以元素砷和硫化物砷形式被挥发。这一处理过程虽能大大减轻对环境的不利影响，但却需要采用费用很高的工艺设备。在只有着有限数量氧气的气相中进行焙烧，就有可能使砷以氧化物和硫化物形式挥发，并且这一过程可在流化床焙烧炉中进行。在存在有碳酸钠的条件下对精矿进行氧化焙烧时，就能生成一些水溶性的化合物，并能使所有的砷和硫实际上都留在焙砂中。     

含金矿石的浮选述评

本文就纯金及含金矿石诸如碲化物、方金锑矿、油母质、黄铁矿、磁黄铁矿、铜－金矿石及混合硫化物等的浮选实践作了述评。讨论了影响捕收剂、ｐＨ及Ｅｈ选择的一些因素，还讨论了优选浮选的应用。强调了调料的重要性，并且简要地论述了各种浮选机及浮选回路的应用。     

难处理金矿石的加压浸出技术

采用加压氧化工艺对我国某难处理金矿进行预处理，预处理后金的加压氰化没出率达到92％以上。进行了酸法加压氧化预处理、催化加压氧化预处理和碱法加压氧化预处理试验。文中还简述了各种方法的机理和优缺点。在小型试验基础上进行了吨级扩大试验，其结果优于小型试验。     

难处理金矿石的加压氧化物浸出

为了回收黄铁矿基质中的金、我们采用几种冶金方法进行试验研究，首先将矿石磨碎至Ｐ８０＝７５μｍ，经过２４ｈ直接氰化浸出，金的回收率仅为３３％，为了提高金的回收率将矿石细磨至Ｐ８０＝５３μｍ和Ｐ８０＝３８μｍ直接氰化浸出仍然没有效果，金的最高回收率也仅为３５％，其次将矿石放在６５０℃的温度下焙烧，焙砂经过２４ｈ的氰化浸出，金的回收率高达９８％，最后将矿石放在高压釜内的Ｏ２／Ｈ２ＳＯ４／ＨＣｌ／ＮａＣｌ     

菌种活化条件对含砷金矿石生物预氧化的影响

为提高含砷金矿生物预氧化所用细菌的活性,采用经含砷金矿长期驯化的嗜中温混合菌群进行了活化试验,并用活化菌种对山东某含砷金矿石进行了生物预氧化试验。结果表明：以10 g/L的FeSO₄·7H₂O和质量分数为5%的金矿作为混合能源对菌种进行1次活化后,金矿石生物预氧化的脱砷率可达到75.0%;以质量分数为5%的金矿为能源对1次活化菌种进行2次活化后,金矿石生物预氧化的脱砷率可进一步提高到89.0%。