离心砂圆盘摩擦损失的实验研究

通过实验，研究影响离心泵泵内圆盘摩擦损失的主要因素，探讨了轴向间隙，介质粘性，。盖板表面粗糙度对圆盘摩擦损失的影响，实验证明，此三者的增大都会导致圆盘摩擦损失的增加。     

圆盘摩擦损失降阻新方法实验研究

采用在封闭空腔间隙流场内插入一自由旋转圆盘的方法降低圆盘摩擦损失.在圆盘旋转雷诺数为2×10~5～9.5×10~5条件下,对空腔轴向间距比S/D_2为0.0435～0.1087、插入盘的无量纲轴向位置L/S及其半径不同情况分别进行实验研究,结果表明:采用插入盘方法可以降低圆盘摩擦损失;插入盘半径减小使圆盘磨擦损失增大;随轴向间距、圆盘旋转雷诺数增大降阻效果增强;插入盘位于不同轴向位置对降阻效果有不同影响.最后,对减阻的机理进行初步分析.     

离心泵圆盘摩擦损失浅析

简述现有文献中关于离心泵圆盘摩擦损失估算式的推导,以及通过泵能量平衡试验确定圆盘摩擦损失的方法。指出现行理论中关于圆盘摩擦损失的一些疑点,分析了叶轮出口用薄钢板封闭或圆盘转动这两种情况与泵实际运行时的差别,充分计及实际运行时叶轮出口排出的液体具有较大圆周分速度从而降低了圆盘摩擦损失,由此得出了离心泵圆盘摩擦损失的实际值小于按现行估算式的计算值,并初步讨论了这一新认识的意义。     

叶轮轮面摩擦损失的实验研究

介绍了以封闭壳体内的旋转圆盘系统模拟实际叶轮机械中叶轮轮面在机壳内旋转时所受摩擦阻力的实验。实验结果表明，在一定的间隙范围内，随着间隙比的增加，旋转圆盘上的粘性力矩增加，而且旋转圆盘上的粘性力矩随圆盘粗糙度的增加而增加，随流场温度的增加而降低。     

泄漏量对圆盘摩擦损失影响的数值计算

利用CFD软件Fluent计算了充满液体空腔中旋转圆盘的内部流动，得到了不同粘度下，多种泄漏量时，圆盘壁面剪切应力和壳体静压力随半径的变化曲线。研究表明，随着泄漏量的增大，旋转圆盘壁面剪切应力的减小率比较大。但随着液体粘度的提高，壁面剪切应力减小幅度变小。粘度愈大，圆盘壁面剪切应力愈大，其沿半径方向的增长率亦大。     

圆盘摩擦损失对低比转速单级悬臂泵效率的影响

通过生产实践的经验,总结圆盘摩擦损失对离心泵尤其是低比转速离心泵效率的影响,对低比转速离心泵的生产制造及工程应用具有一定的借鉴意义。     

旋转圆盘表面摩擦应力测量

介绍了带有过流的开式旋转圆盘系统实验台，应用Preston管测量旋转圆盘表面的摩擦应力，获得了在不同流量Cq，间隙宽度比G、Re数下的摩擦阻力系数Cm的关系曲线。对流体机械的设计具有实际意义。     

圆盘通孔型超低比转速离心泵的研制与应用

本文对同属超低比转速范围的圆盘通孔型超低比转速离心泵与叶片式离心泵进行了试验对比研究。简单介绍了圆盘通孔型超低比转速叶轮方案,并将其与常规超低比转速离心泵在性能方面作了分析对比。     

油田离心泵能量损失分析及对策

通过对系统的深入剖析找出影响油田离心泵能量损失的各种因素,结合实际经验,提出了降低油田离心泵能量损失的具体方法。     

考虑轴向力损失的多圆盘摩擦离合器的工作能力分析

本文应用摩擦理论研究了多圆盘摩擦离合器的工作能力。推导出了不计轴向力损失情况下多圆盘摩擦离合器的轴向力和工作总转矩的计算公式 ,在此基础上 ,进一步推导出了计及轴向力损失情况下多圆盘摩擦离合器的轴向力、等效轴向力和工作总转矩的计算公式。为多圆盘摩擦离合器的设计提供了一定的参考     

离心泵壳体用材料摩擦磨损性能研究

在离心泵工作过程中,泵壳承受着严重的热应力和机械应力.针对典型的泵壳材料、硬质合金和化学气相沉积(CVD)涂层进行了摩擦和磨损实验.首先,测试三种类型的试样的宏观和微观硬度.然后,为了模拟离心泵工作过程中的摩擦过程,进行了高温销盘摩擦和磨损测试,比较了材料的摩擦因数和磨损率.光学轮廓仪和扫描电镜观察表明,HT200、硬...     

磁力驱动离心泵能量损失分析

对磁力驱动离心泵各部分所产生的能量损失进行了研究, 分析其特有的3项功率损失:涡流损失、内磁缸水力摩擦损失、润滑冷却循环损失,提出了减小各项损失的有效途径和方法,为磁力泵的优化设计及应用提供参考.     

滑片膨胀机滑片摩擦损失的理论分析及实验验证

滑片膨胀机内滑片与转子及气缸之间的摩擦损失是影响滑片膨胀机热力性能的重要因素.建立了滑片膨胀机内滑片动力学模型,对滑片运动引起的摩擦损失进行了计算,并对计算结果进行了试验验证.研究结果表明:在1 000r/min的设计工况下,滑片槽底部安装有弹簧的滑片产生的摩擦功为80 W,该摩擦使得膨胀机的绝热效率降低20%.去掉弹簧后的滑片摩擦功减少了68.3%,但会导致滑片顶部脱离气缸,从而使高压气体大量泄漏.通过进一步对滑片膨胀机的结构参数进行了优化,寻找在保证滑片顶部与气缸的贴合紧密的前提下降低摩擦损失的台理方案.研究发现:增加滑片质量,滑片槽底部充适当压力气体,以及降低气缸内圆轮廓型线的偏心率都可以确保滑片顶部与气缸贴合紧密并且有效降低摩擦损失.3种优化方案可以分别将摩擦损失降低到现有样机的64.3%,36.5%和25.9%.     

低比速圆盘摩擦泵理论与设计

介绍用于石油、化工、食品和船舶等领域的低比速圆盘摩擦泵结构、性能特点以及设计计算方法。     

超低比速圆盘泵的实验研究

本文在超低比速范围内,对圆盘打孔叶轮泵进行了试验研究．简介了几套圆盘打孔叶轮实测方案。并与超低比转速离心泵在性能方面进行了比较,初步分析了造成这种差别的原因。     

转子压缩机三大摩擦损失的影响因素研究

以转子压缩机为例,给出总摩擦功耗占比最高的三大摩擦损失计算公式,并迭代求解滚动活塞角速度,联立滚动活塞与滑片顶端之间的接触力。利用MATLAB软件实现计算过程,研究润滑油黏度、主轴转速、活塞质量、气缸高径比、滚动活塞与气缸端盖间隙等因素对压缩机三大摩擦损失的影响。结果表明:主轴转速对滚动活塞与偏心轮之间的摩擦损失影响较大,且随着转速的增大,摩擦损失也增大;活塞质量对滑片端部与滚动活塞外表面之间的摩擦损失影响最小;滑片与滑片槽之间的摩擦损失随着主轴转速、气缸高径比的增大而增大。该研究为降低各摩擦副处的摩擦损失及总摩擦功耗提供了参考和借鉴。     

摩擦带弹性滑动率与摩擦损失效率计算及实验

摩擦带传动应用广泛,但由于弹性滑动的存在,传动效率并不理想。基于弹性体欧拉公式推导出含带离心力影响的弹性滑动率表达式,得出影响弹性滑动的因素为初拉力、小带轮动角、摩擦系数及皮带的弹性模量、横截面积;采用积分原理得到带与带轮摩擦损失总功率的计算式,指出采用弹性模量较大值材料的皮带及控制带速可降低摩擦损失功率;推导了摩擦损失效率关于弹性滑动率的关系式,并通过PC-B型皮带传动实验台实验验证。研究结果表明:弹性滑动是导致效率损失的主要因素;摩擦损失效率与弹性滑动率成非线性正相关。上述研究为带传动理论研究和工程应用奠定了基础。     

聚酰胺用于离心泵密封环的试验研究

通过对非金属材质的摩擦特性试验分析，提出了在一定的条件下采用填充聚酰胺材质制做离心泵密封环，可提高其使用寿命和减少摩擦功率的可行方案，并结合应用实例进行了分析。     

旋转圆盘振动主动控制理论及实验研究的发展

圆盘结构是一个基本的机械元件，它广泛应用于涡轮机、圆锯、计算机硬盘等。本文首先论述了一般结构振动主动控制的几个重大问题及新进展。其次从旋转圆盘这种典型结构在工业中应用的广泛性和重要性角度出发，综合论述了固定和旋转状态圆盘的振动主动控制的发展及现状，并对该研究方向作进一步展望。     

汽油机活塞组件的摩擦损失研究

基于一台三缸涡轮增压汽油机,分析了曲轴位置、连杆比以及发动机运行工况对活塞组件摩擦损失的影响。研究结果表明,在连杆比一定时,随着曲轴偏置量从0mm增加到15mm,活塞组件的摩擦损失量减小,在曲轴偏置为15mm时,活塞组件的摩擦损失量减少达到最优。然而,当曲轴偏置量增加到20mm后,活塞组件的摩擦损失量有所增加。当曲轴偏置量一定时(15mm),随着连杆比从0.29减小到0.25,活塞组件的摩擦损失逐渐减少;随着连杆比从0.29增加到0.31,摩擦损失有所增加。当转速从1000r/min增加到2000r/min时,活塞组件的摩擦损失有所增加,而随着转速一直增大,摩擦损失量有所降低。当转速在1000r/min时,随着负荷的增大,摩擦损失有所改善。而在3000r/min时,负荷对摩擦损失的影响并不明显。最后,对连杆比为0.25和0.31时,发动机不同运行工况下的摩擦损失进行了综合协同优化分析。