提高催化剂裂化汽油辛烷值措施探讨

探讨了原料性质、汽油干点、剂油比、催化剂等因素对催化裂化汽油辛烷值的影响,并详细分析所采取的航效果,为生产中提高催化裂化汽油辛烷值提供了参考依据。     

提高重油催化裂化装置汽油辛烷值的措施

在中国石油锦西石化公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置上实施了提高辛烷值方案,即更换催化剂种类、优化反应-再生部分操作参数、严格控制稳定塔操作参数等措施。结果表明,催化剂RICC-3变更为催化剂LDC-200,改善了异构化和芳构化等氢转移能力;将反应温度提高了3℃,剂油比提高了0.3个单位;稳定塔塔底温度降低了2.9℃,塔顶压力增加了16 k Pa,上路和中路进料改为中路和下路进料,总液体收率和汽油收率分别提高了0.35,0.91个百分点,汽油辛烷值提高了1.3个单位。     

提高汽油辛烷值催化剂的研究

石油化工科学研究院自７０年代开始研究超稳Ｙ型沸石并用于制备加工重汪的ＦＣＣ催化剂。１９８７年首次将国产超Ｙ型沸石催化剂－ＺＣＭ－７用于武汉石化厂ＲＦＣＣＵ，其性能与国外Ｏｃｔａｃａｔ和Ｏｃｔａｃａｔ－Ｄ相当，该剂不仅是优良的重油裂化催化剂，也是提高汽油辛烷值的催化剂。     

影响石蜡基原料催化裂化汽油辛烷值的因素和对策

催化裂化汽油占我国商品汽油的７０％以上，而石蜡基原料占催化加工量约一半。由于石蜡基原料的特性，加之多数已建成的装置不适宜采用提高汽油辛烷值的新催化剂和较苛刻的操作条件，因而汽油辛烷值普遍偏低。按９０号汽油抗爆性的要求，ＲＯＮ和ＭＯＮ平均各差２．５、２．０左右。对多数加工石蜡基原料的催化裂化装置，进行必要的改造，或适当降低处理量；采用非典型的ＵＳＹ高辛烷值催化剂，助辛烷值剂；优化原料和操作；也可采用     

提高催化裂化汽油辛烷值的可行性研究

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司1.6 Mt/a催化裂化装置的汽油生产现状,分析了原料组成、工艺条件、催化剂、汽油终馏点和蒸气压等因素对催化裂化汽油辛烷值的影响.结合闪蒸系统扩能改造,对装置提高产品辛烷值采取了调整措施,即增大掺渣比、提高反应温度和剂油比、提高汽油蒸汽压和再生催化剂定碳等.实施效果表明,汽油辛烷值达90.5以上,较优化前平均增加0.7单位,优化操作工况下月增效益约453.6×104lRMB￥,达到了提高汽油辛烷值的目标,降低了高标号汽油的调合成本,弥补下游装置的损失.     

浅谈如何提高汽油辛烷值

重点讨论影响ＦＣＣ汽油辛烷值的诸多因素，提出了几点建议：１优化操作参数，提高提升管反应中部温度，采用注中止剂技术，降低汽油干点等；２．适当加助辛剂；３开好轻汽油醚经装置，增加高辛烷值调合组分；４．选择适合于石蜡基原料掺渣油的高辛烷值催化剂。     

促进环烷烃开环裂化增产高辛烷值汽油的催化剂工业应用

促进环烷烃开环裂化增产高辛烷值汽油的催化剂ROC-1在中国石化齐鲁分公司2号催化裂化装置上进行了工业应用,结果表明:在原料性质和操作工况基本一致、催化剂单耗相当的情况下,汽油收率增加0.43百分点,汽油研究法辛烷值提高0.6,液体产品收率增加1.27百分点,焦炭产率降低0.68百分点,产品分布显著改善,实现了增产高辛烷...     

催化裂化轻循环油生产高辛烷值汽油技术LTAG的工业应用

福建联合石油化工有限公司在蜡油加氢处理和催化裂化装置上采用LTAG技术,以催化裂化轻循环油(LCO)和蜡油生产高辛烷值汽油。对LCO和蜡油混合加氢后得到的加氢LCO和加氢蜡油分别在催化裂化提升管反应器下部不同位置分层顺序进料方式(LTAG技术)与在催化裂化反应器下部混合进料方式的生产数据进行了系统的分析和总结。结果表明:与混合加氢油进料的常规方式进行对比,LTAG技术的LCO催化裂化表观转化率提高5.17百分点,表观裂化率提高7.87百分点,表观缩合率降低2.01百分点,稳定汽油中烯烃和芳烃的体积分数分别增加1.2百分点和2.0百分点,汽油辛烷值RON和MON分别提高1.4个单位和0.8个单位。LTAG技术是将LCO高效转化为高辛烷值汽油的重要手段。     

FCC操作条件对汽油族组成及辛烷值的影响

通过对一种工业FCC催化剂在固定流化床上的评价 ,揭示了反应温度、剂油比和空速对汽油族组成及辛烷值影响的一些规律。研究发现 :随着反应温度的上升汽油中的总烷烃和异构烷烃含量下降 ,烯烃和芳烃含量上升 ;随着剂油比的增加 ,汽油中的总烷烃、异构烷烃和芳烃含量上升 ,烯烃含量下降 ;环烷烃、总烷烃、烯烃和芳烃的含量随着空速的变化出现相互交叉的现象 ;而汽油的辛烷值 (RON和MON)仅是转化率的函数 ,与达到同一转化率的操作条件无关     

催化裂化轻循环油加氢－催化裂化组合生产高辛烷值汽油或轻质芳烃（LTAG）技术

对催化裂化轻循环油(LCO)加氢-催化裂化组合生产高辛烷值汽油和轻质芳烃的LTAG技术先后完成了2种操作模式的工业试验。工业试验结果表明：LCO加氢后单独催化裂化模式（LTAG模式Ⅰ）在全循环条件下可以实现LCO全部转化,获得55.87%的汽油产率,16.89%的C6~C8芳烃产率,汽油RON达到96.4;而重油和加氢LCO分层进料模式（LTAG模式Ⅱ）的加氢LCO的一次通过转化率为70.19%,汽油选择性80.00%,汽油RON增加,重油转化能力有所增加,通过循环操作可以基本实现LCO全部转化。     

MFI结构分子筛硅铝比对催化裂化汽油辛烷值桶的影响

采用复合酸化学抽铝的方法制备了不同硅铝比的MFI结构分子筛并对其物化性质进行了表征。结果表明:以该方法制备的高硅铝比MFI结构分子筛结晶度高、比表面积大、孔体积大、总酸中心密度低,强酸在总酸中的比例高,B酸在总酸中的比例高;磷改性后的高硅铝比MFI结构分子筛水热稳定性好,将其制成助剂后添加到催化裂化催化剂体系中,可以在不降低汽油收率的前提下有效提高催化裂化汽油的辛烷值桶。     

生物重油与减压蜡油共催化裂化生产高辛烷值汽油的研究

利用红外光谱与高分辨质谱对固体酸碱两步法制生物柴油时产生的副产物,生物重油进行了分析表征,发现其主要是由O1~ O12类的高沸点醇类、酮类、酯类、醚类构成。生物重油中的含氧有机物在催化裂化过程中会通过脱H2O、脱羰、脱羧反应,将氧元素脱除,最终转化为烃类物质。研究发现,当在减压蜡油中掺入20 %生物重油共催化裂化时,可以提高汽油产品的辛烷值。这是由于与减压蜡油中的烃类相比,生物重油中的含氧有机物更倾向于生成芳烃。掺入生物重油混炼后,催化裂化反应的转化率以及干气、焦炭的收率也会有所提高。将生物重油作为催化裂化的补充原料,不但可以将这种工业废料转化为高附加值的产品,同时可以扩大催化裂化原料来源,进而降低炼油成本。     

催化裂化汽油加氢脱硫(DSO)技术开发及工业试验

介绍了中国石油石油化工研究院开发的催化裂化汽油加氢脱硫(DSO)技术的特点及在玉门炼油厂320kt/a加氢装置上工业试验的情况。标定结果表明,处理玉门高烯烃含量FCC汽油(烯烃体积分数57.5%)时,原料平均硫含量从320.3μg/g降到59.3μg/g,脱硫率为81.5%,RON平均损失0.7个单位,配合炼油厂其它汽油调合组分可直接调合硫含量小于50μg/g的满足国Ⅳ标准的清洁汽油。     

催化裂化汽油醚化工艺的应用开发

采用上流式膨胀床反应器，以大孔径强酸性阳离子交换树脂作为催化剂，将催化裂化汽油中的75℃以下轻馏分经吸附剂吸附出碱性氮化物和二烯烃后，加入甲醇进行醚化，其研究法辛烷值提高了2—3个单位，烯烃含量降低了10—15个百分点，并使其含氧化合物增加，有利于减少燃烧后C0，N0x,SO2的排放量。有利于炼油厂生产高辛烷值、低蒸气压、低烯烃、低芳烃和高氧的清洁环保汽油。从装置运转情况看，催化剂寿命可达8000h以上。     

降低催化裂化汽油烯烃含量技术措施探索

为满足国Ⅵ(A)标准车用汽油生产,某公司4.8 Mt/a催化裂化装置（MIP工艺）通过优化工艺条件以降低稳定汽油烯烃含量。结果表明：在第一反应区出口温度提高4 ℃时,稳定汽油烯烃体积分数下降2.4百分点;在平衡剂微反活性提高2.8个单位时,稳定汽油烯烃体积分数降低4.6百分点;在粗汽油回炼量为15 t/h时,稳定汽油烯烃体积分数降低1.3百分点;在稳定汽油终馏点提高4 ℃时,稳定汽油烯烃体积分数降低0.3百分点。降低催化裂化汽油烯烃含量技术措施的方向主要是增强氢转移反应和小分子汽油烯烃选择性裂化反应,都属于二次反应,由此会导致焦炭产率增加。大型炼油企业应综合考虑汽油调合池组分,以综合效益为目标选择合适的催化裂化稳定汽油烯烃含量。     

采用催化裂化轻汽油醚化技术生产清洁汽油

催化裂化汽油是我国车用汽油的主要调合组分,其中含烯烃40%以上。采用催化裂化轻汽油醚化工艺可减少催化裂化汽油的烯烃含量,满足环保法规对汽油质量的要求。采用二段醚化技术,轻汽油中叔碳烯烃醚化总转化率可达到75%以上。经过醚化,调合全馏分催化裂化汽油的研究法辛烷值可提高1.5～2.1单位,烯烃含量下降7～10个百分点,蒸汽压下降8～10kPa,氧含量达到1.8%以上。采用原料水洗净化预处理和临氢醚化技术,可大幅度延长醚化催化剂寿命。