在大批量生产中用弹性介质对薄壁轴对称零件扩径

薄壁轴对称零件传统扩径方法的缺点是要么无法保证零件所必须的质量(在刚性扇形模具中扩径会残留扇形痕迹。用滚轮施压时会残留下圆圈状划痕),要么就是生产效率太低(用滑轮作施压加工)。高生产率的冲压方法——用弹性凸模扩径,能够改善轴对称零件的质量。制造民用商品或其他一些产品的典型方法是对带底薄壁圆筒状毛坯进行扩径,制成具有双曲壁或圆锥壁的零件。所使用的带弹性凸模的模具结构是多种多样的。例如,在小批量生     

旋压成形模在变薄拉深中的应用

旋压成形是将毛坯夹紧在模芯上，由旋压机带动模芯和毛坯一起以高速旋转，同时利用滚轮的压力和进给运动，使毛坯产生局部变形，最后获得轴对称零件，旋压模具简单，脸为局部变形，可用功率和吨位较小扔设备加工大型零件，多用于批量小而形状复杂的零件。并介绍旋压成形技术在薄壁筒形件制造中的应用。     

薄壁大尺寸铌铪合金零件强力旋压的数值模拟研究北大核心CSCD

探究了工艺参数对薄壁大尺寸铌铪合金零件强力旋压工艺的影响规律,以指导实际的生产过程。在实际工艺的基础上,利用Abaqus/Explicit软件建立其强力旋压的有限元模型,并通过正交试验极差分析法对旋轮与芯模间隙、旋轮进给比以及旋轮与旋压件之间的摩擦因数等工艺参数对旋压件贴模性的影响规律进行研究。结果表明,强力旋压过程中旋轮进给比对旋压件贴模性的影响程度最大,而旋轮与芯模间隙的影响程度最小。对于薄壁大尺寸铌铪合金零件,当旋轮进给比为0.24 mm·r^(-1)、旋轮与旋压件间的摩擦因数为0.05、旋轮与芯模间隙为3 mm时,强力旋压的贴模性最好,平均贴模间隙均值仅为1.003 mm。采用得到的工艺参数进行试验,进一步验证了有限元仿真分析的准确性。     

扩径模具直径对成形件品质的影响

机械扩径是制造管筒形零件的一种精密成形方法。扩径时 ,筒形件的变形、应力应变分布以及成形件的轮廓形状、壁厚变化都具有明显的局部特征。这些特征不仅与毛坯断面的形状误差有关 ,而且还与模具的分瓣结构及其结构参数密切相关。由于以前缺乏对机械扩径过程的深入研究 ,所以对这些变形特征和规律的认识也欠深刻。作者通过有限元数值模拟和实验方法 ,系统地分析了扩径模具的结构参数与成形件品质之间的关系。本文专门论述了机械扩径模具直径对成形件品质的影响 ,提出了相对凸模半径的概念 ,系统分析了它对变形分布、成形件轮廓形状、椭圆度和壁厚的影响。研究结果表明 ,成形件的横断面轮廓形状与相对凸模半径有关 ;最大塑性等效应变是相对凸模半径的递增函数 ;椭圆度随相对凸模半径的增加而减小。基于研究结果 ,本文给出了相对凸模半径的设计原则。     

薄壁筒减薄旋压成形的扩口现象研究

整体化成形高性能、高质量的屏蔽套是我国核电装备自主化制造急需解决的重大问题。通过有限元数值模拟的方法,针对薄壁筒旋压中的端部形变不稳定现象(扩口现象)的产生机理进行分析,研究壁厚及起旋位置对筒形件旋压中扩口高度的影响规律。分析结果表明,增加壁厚和使起旋位置远离端口时,扩口高度降低。提出了抑制端部扩径现象的工艺端口结构,并通过旋压成形实验进行验证。实验结果表明,增加合理的工艺端口结构可以有效抑制端部的扩径高度,提高旋压构件的整体刚度。     

2250mm薄壁封头外环约束无模旋压的壁厚精度

针对薄壁封头在传统中心约束旋压过程中出现的壁厚不均匀性问题,构建了2250mm大型薄壁封头外环约束无模旋压的1∶1三维有限元模型。研究了进给率和旋轮圆角半径对旋压件的壁厚精度影响规律。研究表明,在第一道次剪切旋压中,小的进给率和圆角半径对目标构件的壁厚精度有利,在后续扩径旋压中,进给率和圆角半径越大,壁厚均匀性越好。同时,采用通过模拟仿真得到的最优工艺参数,在外环约束无模旋压平台上成功旋制出了2250mm大型薄壁封头构件。采用超声波测厚仪测量成形件沿母线方向的壁厚,其壁厚波动规律与仿真结果基本一致,且壁厚均匀性良好。     

用模具旋压的研究

用模具旋压可在传统的或专用的锻压设备上进行。旋压时的局部塑性变形源是由模具的摆动(旋压运动)而获得的。目前,已对品种繁多的重要零件和劳动量大的零件,设计了有效的旋压工艺。这种方法可保证节约材料,降低加工劳动量,提高制件质量和使用的可靠性。本文就旋压模的形状,用模具旋压的实例研究,旋压后的管件组织和机械性能,用模具旋压的现状和发展趋势作一介绍。     

橡胶板冲孔收缩量的计算

<正> 用普通冲模冲制橡胶板零件时,因橡胶富有弹性冲后孔径小于凸模尺寸。但因影响收缩量的因素颇多,又无理论公式可循,所以设计时凸模尺寸难以确定,通常采取试模后修正的方法。     

大直径薄壁管双扩口成形机理与工艺研究

为了研究大直径薄壁铝管双扩口成形机理与工艺,采用有限元模拟和实验相结合的方法,建立了有效的大直径薄壁铝合金管多道次冲压双扩口成形及回弹有限元模型。采用该模型,基于载荷-位移曲线和管件的变形行为对冲压双扩口成形过程进行划分和描述,揭示了其成形机理。研究发现:双扩口成形中主要存在内层不平的缺陷,这主要是管端拱形内层(由直壁段内翻形成)受上模扩口力作用而造成的。该缺陷主要受内翻凸模尺寸参数的影响,采用圆角模内翻,当圆角半径为3 mm≤r≤4 mm时可以获得成形质量较好的双扩口件;采用锥形模内翻,当半锥角60°≤φ70°时,管件不发生失稳,内翻效果较好。     

摆动块弯形模的设计和计算

<正> 对于双向90°弯曲零件的弯形,有时用两套模具弯成,其工艺过程如图1所示。由于其生产率较低,工装总费用高,也常设计一些新结构的弯形模一次弯成,如带弹性凸模的双凸模弯形模、翻板模和转销模等等。 这些模具结构复杂,冲压零件上会产生划痕,零件回弹不易消除。现设计了一套摆动块式弯形模,能将图2所示零件全部一次弯成。成形零件的高度尺寸精度高,弯曲半径     

半球形壳体旋压工艺与模具设计

通过对半球形壳体类零件旋压成形过程进行分析,提出了半球形壳体两模法旋压工艺路线,通过制作模具,最终旋压获得了满足尺寸要求的半球形壳体。对钢、钛、紫铜、纯银等材料半球形壳体进行旋压验证并获得成功。结果表明:两模法用于半球形、偏心半球、椭球形等薄壁壳体类零件的旋压,能减少壳体口部金属旋压变形次数,减小加工硬化,有利于提高壳体最终尺寸精度。采用预制冲压板坯结合尾顶的合理使用,当芯模转速为150~250 r·min-1,旋轮进给比为1~3 mm·r-1时能获得较好的旋压件表面质量。     

钛合金机头罩固体颗粒介质成形工艺研究

固体颗粒介质板材成形是采用固体颗粒介质代替刚性凸模(或弹性体、液体)的作用对板材进行软模成形的工艺,由于固体颗粒介质具有很强的耐热性能,特别适用于钛合金薄壁零件的成形.针对TC1钛合金机头罩的零件特点,采用该工艺方法设计一套胀形模具,并通过胀形实验成功制造出符合设计要求的机头罩零件.结果表明,固体颗粒介质成形可解决复杂型面、薄壁、筒状钛合金零件难成形的问题,成形零件精度高,且表面质量好.     

切舌模一例

<正> 图1所示零件,是刹车泵中一个零件的展开图,用常见的凸凹模难于完成。通过试验,最后我们用片状带齿凸模,条沟状凹模,采用特殊侧刃切边定位的连续形式,解决了问题。生产效率高,制件质量好。 图2为该模具示意图。仅示出凹模及凹模B向;凸模、侧刃组合及其在凸模夹中的固定形式。凸模夹用螺钉、销子通过垫板固定于上模板,上模板尚带有模柄,安装于冲     

超长径比厚壁钢管的精密成形工艺

介绍了超长径比厚壁钢管零件成形工艺的特点及模具结构 ,设计了具有弹性的刚性凸模 ,使刚性凸模胀形达到软凸模胀形的效果 ,其3处局部胀形采用分步成形的工艺方法 ,模具凸模采用带镶件的组合件 ,可局部更换 ,使用方便     

带环向内加强筋异形件内旋压成形技术研究

介绍了带环向内加强筋异形件现行的各种加工方法存在的问题、采用内旋压工艺成形的意义、工艺方案选择、旋压毛坯设计等内容,论述了带环向内加强筋异形件的两种内旋压工艺方法及实验情况。实验结果表明,带环向内加强筋异形薄壁结构件采用小端装卡起旋和大端装卡起旋两种内旋压工艺都是可行的,均能够满足工件的设计技术要求,受固定方式、扩径量和减薄率的影响,小端装卡起旋加工的零件精度优于大端装卡起旋加工。     

薄壁零件成形工艺与模具设计

简述了复杂薄壁零件的结构特点及成形工艺,介绍了拉深模、翻孔模和压凸包模的结构、工作过程及设计要点,利用这些模具生产薄壁零件能显著提高生产效率,保证零件质量,对类似复杂薄壁零件的成形有一定参考作用。     

大长径比不等径筒形件旋压成形试验研究

针对大长径比不等径筒形件采用拼焊或车削预制坯后再旋压成形时存在的工艺复杂、成形精度低、产品质量差及生产效率低等缺陷,提出采用板坯卷焊成管坯后,再经过旋压成形的方法来实现其完整近净成形。对零件进行工艺分析后,确定了零件的旋压成形工艺和流动旋压方式;通过试验获得了双旋轮等距旋压道次减薄率的合理范围;采用流动旋压、旋压缩径及旋压翻边等工序,成功地加工出了高精度、大长径比不等径筒形件,使其材料利用率提高了78%以上。     

旋压卷边模

以制件内卷边为对象,介绍了在车床上使用开缝弹性环、卷边凸模、卷边轮等组成旋压卷边模,解决了用一般冲压工艺难以完成的大件卷边工序。     

齿轮参数对杯形薄壁内齿旋压成形的影响

杯形薄壁内齿轮的旋压成形技术是近年来发展起来的新技术,采用该技术成形的内齿零件主要包括内花键和内齿轮.为了分析齿轮参数对杯形薄壁内齿旋压成形的影响,本文采用工艺试验的方法,对梯形内花键和渐开线内齿轮旋压成形进行了研究.结果表明:齿数的增加将导致制件内侧出现缩径;齿根处齿厚的增加,有利于材料的径向充填,不利于材料的切向充...     

薄壁圆筒缩径成形数值模拟参数优化设计

采用薄壁圆筒缩径成形工艺生产汽车产品是一种新技术。与传统的旋压成形比较．可大大降低设备的投资．提高生产效率和产品质量．降低制造成本。薄壁圆筒缩径成形与薄壁管缩径比较,缩径时存在着口部起皱、顶盖弯曲失稳的缺陷,为了得到高质量的产品,缩径工艺方案设计要考虑材料性质、摩擦系数、缩径变形量、半模角等诸多因素。本文以轿车后弹簧座缩径成形为例,研究了上述参数对缩径工艺方案设计的影响。并采用有限元数值模拟方法进行工艺参数的优化设汁,得到了应用于实际的工艺方案。