50kg级非晶宽带生产装置及工艺

性能优异的非晶态金属和合金是用急冷凝固技术制取的。八十年代开始,已由实验室研制发展到工业生产阶段,世界先进国家正在致力于非晶材料连续生产技术的开发。本文介绍了冶金部钢铁研究总院在“六五”期间研制的50kg级容量的三包单辊静压牵引式非晶宽带连续生产设备及其工艺技术;论述了设备的特点与主要技术参数以及连续喷制大容量宽100mm非晶带在设备和工艺方面的技术关键及解决措施;报道了在技术攻关中经过120多次喷带试验已稳定地喷制成功近40kg重100mm宽的铁镍基非晶合金带材,喷带成功率达70％以上的重大进展。     

非晶宽带的经验公式

本文提出了描述非晶宽带的尺度与CBMS工艺参数之间的关系式。发现非晶宽带的尺度实质上取决于溶潭的长度与宽度。表明采用现有的CBMS工艺来制备非晶宽带是十分成功的。非晶宽带的厚度h与宽度b的经验公式与实验数据在3～5％范围内符合一致。实验测得的h、b与转速ν_r之间的关系,用近于理想冷却模型能得到很好的描述。发现固化时间τ为10~(-4)秒数量级,说明固化速率是很高的。     

超低碳钢边部缺陷的形成及控制措施

针对超低碳钢冷轧边部缺陷问题,分析了其产生的原因,确定了中间坯温降、边部温降以及压下率、精轧立辊轧制力等工艺参数是边部缺陷产生的主要影响因素.通过安装粗轧机入、出口气喷和立辊挡水板装置,调整压下率和导尺开口度等热轧工艺参数,解决了超低碳边部质量问题.     

镀锡K板板面烧蚀缺陷形成机理研究

宝钢在生产K板过程中,在高锡层面易产生针尖状烧蚀缺陷.本文通过扫描电镜和光学轮廓仪观察了其微观形貌,应用能谱仪分析了烧蚀内部成分,并分析了缺陷的产生原因.结果表明,烧蚀呈火山口形貌,大小为0.2~0.6 mm.其产生是由于带钢与软熔接地辊辊面接触不良引发局部大电流电弧放电,导致带钢局部温度急剧升高,引起板面锡层熔化而形成的.提出了预防该缺陷的措施:保持软熔接地辊辊面及淬水槽溶液清洁,并在软熔接地辊前增加热风喷吹装置.将上述措施应用于实际生产中,避免了镀锡K板板面烧蚀缺陷的产生.     

40Mn2V石油套管外折裂纹分析

通过对40Mn2V石油套管在热轧生产中出现的外折缺陷的分析,得出了产生这种缺陷的原因是由铝、钙、硅等的氧化物夹杂引起的结论.     

超低碳热轧带钢头部分层原因分析

利用光学显微镜和扫描电镜对超低碳热轧带钢头部分层缺陷进行了检验分析。结果表明,该缺陷产生原因是由于连铸坯喷号剂中含有Cu元素,加热后出现渗铜现象,导致连铸坯头部晶界弱化,在后续的轧制过程中造成轧件头部开裂分层。生产中采取了减小粗轧道次变形量、优化中间坯切头量、降低加热温度等技术措施,避免了该缺陷的产生。     

热轧宽带钢塌卷缺陷的分析与控制

莱钢1500 mm热轧宽带生产线在生产部分品种规格时,出现塌卷缺陷,造成下道工序及客户使用时钢卷开平困难。结合现场工艺设备特点,根据钢卷缺陷特征与分布规律,分析缺陷产生原因。通过优化卷取设定张力、改善带钢断面形状和层冷温度、增加花纹板卷径补偿等措施,塌卷缺陷得到有效控制,卷形质量明显改善。     

Q195L中宽带冷轧板“麻点”及“起皮”产生的机理研究

Q195L中宽带作为冷轧原料,在冷轧过程中,冷轧到0．8mm以下时产品表面出现黑色“麻点”及“起皮”缺陷。对连铸坯、冷轧板进行电镜、金相、低倍等试验分析,得出连铸坯中的针状气孔是冷轧板“麻点”和“起皮”表面缺陷产生原因的结论。分析针状气孔产生的原因,采取相应措施优化生产工艺,连铸坯和热轧板质量明显提高,消除冷轧板表面“麻点”和“起皮”缺陷．产品厚度规格可达到0．15mm厚度,表面质量仍能满足技术要求。     

中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷分析与改进措施

针对中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷,开展了实验检测分析,对产生原因进行了探讨,找出了产生翘皮缺陷的根本原因.研究结果表明:严重翘皮是由连铸板坯存在中间裂纹产生的,边部翘皮是在热轧粗轧过程中产生的.结合生产过程中存在的质量问题,提出了改进措施,有效防止了中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷的产生,产品质量良好,获得了客户的认可.     

正电子湮没技术原理及应用

主要介绍了正电子湮没技术的基本原理、基本实验方法,并对正电子湮没在点阵缺陷、相结构与相转变、非晶和纳米晶合金研究中的应用作了简单说明.     

氧乙炔焰喷涂(焊)工艺

本文主要介绍氧乙炔喷涂(焊)的工艺流程、喷枪和粉末的选择。内容包括:喷涂与喷焊的区别、氧乙炔焰喷焊的一步法与两步法,喷涂工艺及涂层产生缺陷的原因分析。都是通过试验并参考有关资料综合整理出来的,供参考。一、前言氧乙炔焰粉末喷涂(焊)工艺应用广     

40Cr无缝钢管裂纹分析和控制

对40Cr无缝钢管主要质量缺陷——裂纹进行了综合分析,查出裂纹产生的原因,斜裂纹是由管坯带来的;纵裂纹产生是钢管生产工艺和热处理工艺的温度控制不合理造成.通过采取降低钢水中夹杂物、优化连铸工艺、优化管坯生产热工制度等控制措施,调整生产工艺,有效地控制了40Cr无缝钢管裂纹继续产生,提高了钢管质量.     

热轧带钢氧化铁皮形貌及控制措施

介绍了唐山建龙特殊钢有限公司热轧带钢氧化铁皮缺陷的特点并分析了其产生的原因,认为加热温度、加热时间、除鳞设备等因素对热轧中宽带氧化铁皮的产生影响较大。通过控制精轧开轧温度、板坯加热时间、定期检测除鳞距离、保证除鳞压力等措施,使氧化铁皮缺陷得到有效控制,带钢表面质量明显改善。     

热轧板结疤缺陷成因分析

对热轧板结疤缺陷和冷轧板成串孔洞缺陷进行取样,金相分析认为具有黑色纤维状组织的疤皮部分是钢基受撞后的分离物.现场观察发现了钢板撞击精轧机组侧导板现象.移植结疤缺陷进行热、冷轧模拟轧制实验,再现了结疤缺陷的生成、演变过程.分析认为钢板撞击精轧机组侧导板是产生结疤缺陷的原因,而冷轧板成串孔洞则是结疤缺陷的遗传产物.避免钢板撞击精轧机组侧导板是消除结疤缺陷提高热轧板材质量关键因素之一.     

Φ159MPM连轧管机组产品质量缺陷分析

Φ159MPM连轧管机组产品缺陷包括由于外部原因造成的钢质缺陷和工具、操作、调整等原因造成的操作缺陷.分析了缺陷产生的原因,采取了相应的措施,使产品质量得以提高.     

高炉喷煤自动控制模型研究

由于自动控制数学模型精度低,安钢高炉喷吹煤粉系统一直未能很好地实现自动喷吹,喷煤量波动较大,严重地影响了高炉炉况顺行和喷煤水平的提高.通过对现场采集的大量实验数据进行整理、分析与研究,提出喷煤量分别与罐压、补气量之间的可能关系,建立两种情况下的二维控制数学模型,对一元回归方程进行误差分析,将计算结果与实测值进行比较,分析了产生误差的原因,并验证该数学模型的正确性和适用性.     

冷轧边部鼓包缺陷分析与对策

分析了带钢冷轧过程中出现的边部“鼓包”缺陷以及对应的测量统计数据,认为热轧带钢局部高点是导致缺陷的主要原因,此外热轧板形凸度、楔形和轧制公里数对缺陷产生也有一定影响.从组织和轧制应力方面分析了带钢局部高点产生的原因,通过改进生产工艺使“鼓包”缺陷明显减少.     

低碳冷轧带钢表面翘皮缺陷原因分析与控制

利用金相、扫描电镜和能谱分析等实验手段分析了低碳钢翘皮缺陷产生的原因,并提出了控制措施.结果显示,翘皮缺陷部位有明显脱碳现象,且组织内部存在大量弥散点状的氧化物质点,认为翘皮缺陷为铸坯表面裂纹经轧制所致.通过调整铸机设备精度、优化冷却强度,调整浸入式水口插入深度,低碳钢带钢表面翘皮缺陷显著改善,翘皮发生率由36％降至2...     

热轧1780上表中部氧化铁皮研究及控制方法

结合梅钢热轧1780氧化铁皮缺陷,分析热轧生产过程对中部表面一种氧化铁皮产生原因进行分析。通过轧制实验与统计,对缺陷主要影响因素进行分析:轧辊氧化膜的形成剥落和带钢温度情况、轧辊冷却水分布、精轧除鳞系统影响以及对防剥落水的要求,研究中部铁皮产生原因,提出可行的控制方法,最终解决梅钢1780上表中部氧化铁皮缺陷。     

连铸连轧产品缺陷分析及控制措施

针对某钢厂1700线生产初期,产品出现边部裂纹、卷形、边部隆起、氧化铁皮压入等缺陷问题,分析了这些质量缺陷的主要形貌特征及产生的原因。通过对连铸机的结晶器锥度,工作辊间距,层流冷却侧喷及卷曲侧导板机,除鳞系统等设备的调整、优化和改造等措施,有效地降低了缺陷的发生率,提高了产品质量、轧制合格率和成材率,对产品质量控制具有借鉴意义。