Cr12钢定子复合模的强韧化处理

我厂定子片冲压模系用Cr12制造,常规热处理工艺为980℃淬火,200℃回火。但在磨削时出现龟裂,实际生产中常出现崩刃现象,有时也会产生纵向裂纹,严重影响了模具的使用寿命。 1.检测 (1) 化学成分分析表明,模具材料符合Cr12钢的技术要求。 (2) 模具金相组织为:回火马氏体、少量残留     

改善Cr12钢不均匀性碳化物分布的热处理工艺研究

通过研究热处理参数对Cr12钢冷作模具使用寿命的影响，提出了Cr12钢锻件等温球化退火→淬火加热过程中充分预热→淬火→回火的热处理新工艺。试验结果表明，经该工艺处理的Cr12钢共晶碳化物形态和分布有了明显改善；最终热处理后获得了均匀的细隐晶回火马氏体和弥散分布的细粒合金碳化物，综合力学性能大大改善，热处理后的拉丝模和冷冲模的使用寿命较常规热处理模具的使用寿命提高了近1倍。     

高速钢的热处理新工艺

一、高速钢热处理工艺现状自1900年发明了高速钢以后,当时即确立了比较合理的热处理工艺,至今亦无甚改变。目前学者们所普遍推荐的和工厂中广泛采用的热处理工艺,不外乎以下几种工序的迭合:退火——普通退火;等温退火淬火一段式——800～850℃预热二段式——500～550℃和800～850℃淬火普通淬火(油冷)分级淬火一般分级冷在M_H点以下控制冷速的慢冷 560℃1小时三次回火等温淬火贝茵体处理法 560℃1小时四次回火表面处理——氰化;硫化;磷化或电火花强化;热油处理、热水处理;蒸汽处理     

提高套圈热锻模使用寿命的热处理工艺

针对3Cr2W8V钢热锻模寿命低的问题，选择不同的热处理工艺方法进行了试验研究，结果表明，对断裂韧性要求高的凸模采用1200℃淬火，610℃回火工艺，对强韧性要求高的凹模采用1150℃淬火，620摄氏度回火工艺，可有效地提高模具的使用寿命。     

凸凹模热处理工艺的改进

本文介绍了圆锥滚子轴承保持架切料成型凸凹模的服役条件和热处理工艺的改进。该模具按常规热处理工艺淬火后,容易产生崩裂,内腔硬度不高,模具寿命仅冲200～500次。而采用固体粉末渗硼并淬火回火的热处理工艺后,模腔硬度可达HV1418,质量稳定,模具寿命可达2200～4000次。     

轴承滚柱冷镦凹模失效分析及预防对策

针对用Crl2MoV制造的轴承滚柱冷镦凹模寿命短的问题，分析了其失效的形式及原因。提出了提高凹模寿命的措施：锻造。采用预先热处理退火、调质、去应力退火工艺，改进淬火、回火工艺，增加表面处理工艺等。     

3Cr2W8V热冲模热处理工艺的改进

我厂的热冲模是采用3Cr2W8V钢制造。原热处理工艺为:1100℃淬火,560℃三次回火,处理后硬度为HRC52。每个模具平均使用寿命为4000模次左右,模具主要损坏形式是磨损和开裂。为解决模具使用寿命问题,我们改用安徽工学院热处理教研室提出的碳氮共渗——低温淬火强韧化处理工艺。经该工艺处理后的3Cr2W8V钢的模     

固体渗硼在模具上的应用

自行车轴碗成形凹模系用Cr12模具钢制成(图1)。模具经980℃淬火、200℃回火处理后,硬度为HRC61±1。压制轴碗6000件后因孔变大,而使模具报废。以后改为930℃淬火、200℃回火处理,模具寿命略有提高,但也只有8000～10000件左右。因此,如何提高成形凹模的寿命,就成了生产中的关键。要解决凹模的尺寸变大问题,其办法是进一步提高模具的耐磨性和表面硬度。而化学渗硼是一种理想的热处理工艺,可获得高硬度的硼化层(HV_(0.1) 1668～1785),因而耐磨性和红硬性也都很好     

弯曲量具淬火工艺的改进

弯曲量具(见图1)由CrMn钢制造,要求硬度HRC58～65,淬火、回火后全长弯曲量≤0.15mm。其工艺流程为:下料→锻造→球化退火→粗加工→调质→加工成型→淬火、回火→粗磨→人工时效→精磨。 一、原淬火工艺及变形分析 1.淬火工艺     

提高热锻模具使用寿命的工艺研究

现在,国内热锻模具,多用3Cr2W8V材料制作,热处理工艺一般采用850℃退火,1050～1100℃淬火及550～650℃回火。采用此工艺,尚存在许多不足之处,使用时没有发掘出材料的最大潜力,造成模具的早期失效。     

Cr12MoV钢二次硬化处理的应用和工艺参数的选择（上）

Cr12MoV钢广泛用于制造各种性能要求较高的冷冲模、冷挤压模、拉丝模和滚丝模等。根据模具的用途和工艺要求,可以选用两种热处理工艺,即一次硬化处理和二次硬化处理。 一次硬化处理采用较低的淬火温度,淬火后直接达到高硬度(61～64HRC),随后进行低温回火。这     

T10钢热处理工艺的改进

T10钢是一种常用的工模具钢,它来源广泛,价格低廉,因而,许多中小型厂矿都利用它来制造冷冲模。我厂多年的生产实践表明,T10钢采用球化退火,A_(C_1)+30～50℃淬火及170～230°回火的传统热处理工艺,材料的消耗量较大,模具的使用寿命较低,失效形式主要为脆性断裂和冲击疲劳     

汽车转向节热锻模的强韧化复合处理

某公司生产的汽车转向节用热锻模法制坯,其模具所用材料为5CrMnMo钢。用常规淬火和回火的热处理工艺,使用寿命低。通过工艺试验,采用碳氮共渗强韧化复合热处理工艺方法。经验证,该模具的各项使用性能均得到改善,使用寿命提高1．8倍,技术经济效益显著。     

镁合金压铸机用高钴高铬热作模具钢的热处理工艺

利用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪和X射线衍射仪等研究了不同淬火和回火工艺对新型镁合金压铸机用X20CoCrWMoV10-9热作模具钢显微组织和硬度的影响,以确定其热处理工艺。结果表明:该钢较佳的热处理工艺为840℃×8 h退火预处理+1 100℃×1 h淬火+700℃×2 h回火;该钢经较佳工艺处理后,其显微组织由回火马氏体、金属间化合物μ相和合金碳化物M_(23)C_6、M_6C组成;在1 100℃×1 h淬火后其硬度达到最大值51.5 HRC;在500～650℃回火时析出了较多弥散分布的金属间化合物和碳化物,具有较高的回火抗力和明显的二次硬化效应。     

改进热处理工艺提高喷砂效率

以前,我厂某产品热处理以后喷砂比较困难,产品表面的氧化皮以及油污遗迹与产品基体金属结合很牢,喷砂工人每班只能喷1～2台产品。该产品是焊接件,热处理工艺是根据外国的技术文件编制的,其中淬火时的冷却是油冷,回火后的冷却是要求采取空冷。为了给喷砂工作提供方便,我们将该产品的热处理工艺改为:淬火后在水池中洗一下残留在产品上的油污,然后立即回火,回火后采取水冷。     

关节轴承内圈最佳淬火工艺的确定

关节轴承内圈(见图1)是液压挖掘机用油缸的重要零件,承受载荷大,要求具有高的耐磨性。该件的材质为GCr15钢,要求硬度HRC60～64,淬火马氏体≤3级。生产工序为锻造→热处理(正火、退火)→切削加工→热处理(淬火、回火)→磨削加工。     

齿类零件感应热处理

正模压淬火机床综合了感应热处理和传统的模压式压淬的一整套工艺,适用于圆形、圆盘形零件。感应热处理主要应用在表面淬火、模压淬火、保护气氛淬火、退火、回火中。感应模压淬火-回火工艺随着汽拖制造技术越来越成熟,对零部件的加工要求越来越高,对淬硬层的分布和变形要求更加严格,批量要求变大。零件一般加热到900~950℃时进行淬火,淬火时存在很多的问题:加热膨胀导致变形,淬硬层分布不均匀导致     

Cr12钢模具的高韧性热处理工艺

提高模具的使用寿命是降低生产成本的重要环节,而模具的使用寿命与热处理的工艺、操作有直接关系。图1为Cr12钢制作的拉深凸模,用于1.2mm厚的1Cr18Ni9不锈钢板冲制碟形件,利用凸模外缘冲压一道圆形凸线。 经过多种淬火回火工艺试验,使模具使用寿命由原来的冲制三、四万件提高到近10万件。     

3Cr2W8V钢热挤模的热处理改进

用3Cr2W8V钢制成的轴承套圈热挤模,通常在1170℃高温淬火和600～650℃回火后,若回火硬度控制在HRC46～48,模具往往产生断裂;若回火硬度控制在HRC42～46,模具寿命一般在压制2000～3000个工件后,便出现热疲劳而失效。经对热挤压模失效形式分析,发现在工作部位的纵向形成有磨损沟糟及冲头出现墩粗现象。 实践证明,通过对3CrW8V热挤压模进行渗碳后的高温淬、回火处理,可以显著地提高该模具的使用寿命。现将其热处理工艺和使用效果简述如下:     

提高热锻模具寿命的有效方法

热锻模具的寿命不长,一向是热锻生产中的一个棘手问题。摩擦压力机用的热锻模,由于模块尺寸小,故工件粘模时间比较长,散热条件差,因此它的寿命往往低于锤锻模。目前一般工厂常用的热锻模钢种较少,故材料选择余地很小。要想提高模具的寿命,就应设法充分挖掘现有材料的潜力,选择恰当的热处理工艺。一、试验结果我厂原3Cr2W8V模具的常规热处理工艺见图1。其特点是淬火温度较低,直接油冷,并趁热(620℃)回火,最后得到硬度HRC42～47。一次平均使用寿命约2500～3000件左右。为了寻找提高模具寿命的方法,我们结合日常生产,试验了5种不同的热处理工艺,并在生产中统计