贵金属的制粒堆浸

在美国西部,许多低品位的金银矿床和过去采矿留下的尾矿都是潜在的贵金属资源。对于这类品位太低或储量太小、不足以为之投资建设常规氰化工厂的资源,可采用氰化堆浸法回收其中的贵金属。为了提高金银的回收率,美国矿业局研究了许多种方法,制粒堆浸法即是其一。堆浸欲求成功,破碎的矿石堆必须使其有良好的渗透性,使氰化物溶浸液可以通过     

表面活性剂改善金银堆浸效果

影响堆浸经济的因素很多,其中主要的一个是所处理的破碎矿石的物理性质。例如,粘土含量高的矿石,矿泥或微粒会膨胀以及填充于矿粒的空隙或覆盖于这些矿粒表面,造成矿粒的孔隙率降低,从而降低溶浸液的穿透速率和金属回收速率。为了将所含的矿泥或微粒的影响降至最低限度,堆浸前用各种处理方法(例如浮选     

细粒浮选尾矿的制粒堆浸

美国阿萨梅勒矿物公司鹅莓金矿选厂在1976～1984年间堆存的浮选尾矿已被定为可利用的金、银资源,制粒后可用常规堆浸法回收。85％的尾矿粒度小于75微米,制粒后金、银回收率可分别达到85和75％。尾矿库中堆存的尾矿平均含水率在18％以上,深部最高含水率达32％。因此,制粒堆浸技术成功应用的关键为采挖方法、混     

低品位氧化金矿石的制粒堆浸

含金的低品位粉矿、表外矿、尾矿、含粘土质矿及其他工业副产的含金物料(如硫铁烧渣)等用常规堆浸法处理时因渗透性不好,容易产生沟流或板结而使浸出率不理想。所以堆浸法的改革方向是改善物料的渗透性能,其中制粒—堆浸工艺是解决这一技术难题行之有效的方法。     

制粒堆浸与脱泥浸出的对比

金银矿石堆浸法由于可省去传统选厂所惯有的细磨、搅拌浸出、固液分离、富液净化及尾矿浆排放等费用高昂的工序而应用日广,其主要缺点是回收率低、冶金效率不高且不易控制。柱浸试验表明在理想条件下其回收率可达60～80％。但矿山因急于投产,往往对矿石只略予粗碎和仅投入最低限度的设备、资金和时间而不愿进一步努力提高回收率。他们认为75％的金回收率和50～60％     

制粒堆浸技术处理含泥铜矿

介绍制粒堆浸技术的技术特点和适用范围，评述了国内外的研究和应用现状，指出国内该项技术的发展趋势。制粒堆浸工艺的关键是选择或制备适合矿石特点的制粒粘结剂，保证较高的粒矿湿强度；其适用于含泥粘土矿、选矿尾矿和粉矿量大的矿石的处理。美国金矿堆浸生产中60％－70％的堆浸厂采用制粒堆浸工艺，智利的铜矿堆浸有50％采用制粒堆浸。金的制粒堆浸技术在我国已应用于10多个厂矿。大冶铜录山矿的高含泥氧化铜矿实验室柱浸试验及大冶铜山口矿高含泥化铜矿半工业试验均取得较好结果，在我国该项技术要向产业化、规模化发展，并带动相关产业和技术的发展。     

提金尾矿磨矿制粒堆浸研究

针对某提金尾矿粘土含量高以及载金矿物颗粒粒度较小的特点,将提金尾矿细磨至84.3%?200目的粉矿,往粉矿中添加一定量的粘结剂及NaCN溶液进行制粒,取工业生产上制粒堆浸的小单元进行模拟堆浸。为了保证矿堆的渗透性和溶液的扩散性,对矿粒的粘结剂配比、浸矿溶液的滴淋强度进行了研究。为强化固液界面的传质过程达到提高Au浸出速度和浸出率的目的,提供了有效的方法及技术参数。     

某泥质氧化金矿制粒堆浸工业试验

在室内试验研究的基础上,在生产现场对贵州某泥质氧化金矿石进行了小堆(365t)、大堆(1015t)规模的制粒堆浸工业试验,确定了烘干、破碎、造粒、喷淋的相关设备设施以及流程中的主要参数。矿堆渗透性完全满足了浸出的要求,浸出率达90％以上,渣品位低于0．2g／t。该工艺简单,运行成本低,可获得良好的经济效益。     

堆浸制粒的设备设计、质量控制以及对堆浸过程的影响

《Minerals Engineering》2008年21卷（15）期发表Sylvie C．Bouffard的文章，介绍了有关堆浸制粒的设备设计、团粒质量控制以及对堆浸过程影响方面的研究结果。     

破碎花岗岩型铀矿石的酸法制粒堆浸

破碎花岗岩型铀矿石渗透性差,不能直接堆浸。采用制粒技术,改变矿石的颗粒及其粒级分布,不但提高了溶液通过堆浸矿石的渗透速率,而且有效地改善了全矿堆渗透的均匀性。研究了硫酸浸出条件下影响制粒质量的因素,并提出了各因素的最佳水平。浸出结果表明,在酸性介质中,矿粒完好率大于92%。与直接堆浸相比,制粒堆浸矿石的渗透速率从32 5L/(m2·h)提高到638L/(m2·h)以上,液固质量比2 5时铀浸出率从56 2%提高到96 9%。     

地表氧化铜矿酸法制粒堆浸试验研究

地表氧化铜矿采用浮选、冶炼方法等一般无法回收,采用搅拌浸出由于品位低,不一定有好的经济效益,因而选用成本低的造粒堆浸,针对高含泥质矿石的渗透性问题,试验成功找到一种价廉易得耐酸的LN3粘合剂,用它造粒后,矿石渗透性大大提高,能满足堆浸要求,浸出率大于95%,浸出酸耗为93 kg/t的矿石。     

破碎花岗岩型铀矿石的酸法制粒堆浸

研究渗透性差的破碎花岗岩型铀矿石制粒堆浸过程的影响因素,通过改变矿石粒度及粒级分布,提高溶液通过堆浸矿石的渗透速率,有效地改善全矿堆渗透的均匀性。结果表明,原矿含水率5.2％,用10kg/t的N602作制粒粘和剂、200g/LH2SO4(冷却)作润湿液制粒,制粒停留时间12min,养护24h,矿石颗粒87％为-11.0 9.0mm。在酸性介质中,矿粒完好率大于92％,堆浸矿石的渗透速率在638(L·m-2·h-1)以上,总液固比2.2时,铀浸出率从直接堆浸的56.2％提高到96.9％。     

鑫泰含泥氧化铜矿制粒预处理堆浸工艺

研究大冶鑫泰矿业有限责任公司4#矿体含泥氧化铜柱浸工艺过程,优化酸性介质制粒柱浸工艺参数,为现场扩大试验提供技术数据.结果表明,制粒后的粒矿堆高3m,经硫酸喷淋浸出25d,渣计铜浸出率78.02％,硫酸实际酸耗3.57t/t·铜,25d浸出后矿堆仍具有良好的渗透性.     

国外某金矿氧化矿制粒法——堆浸试验

国外某金矿氧化矿金品位2.32 g/t,含泥量高,矿石性质复杂,直接堆浸浸出效果较差。通过采用制粒法处理该矿石后进行20 t级堆浸浸出试验,分析了喷淋液氰化钠浓度、浸出时间、堆高等因素对金浸出率的影响,并对比了氰化钠和环保选金剂的浸出效果和经济性,确定了最佳的浸出参数为氰化钠浓度1.00 g/L、浸出时间55 d左右,在保证矿堆良好渗透性的前提下,宜尽可能增加堆高。最终堆1~6矿石平均金浸出率为67.2%,与室内小型试验结果基本吻合。     

制粒堆浸新工艺开发铜山口难选铜资源

研究了化学选矿新工艺处理铜山口矿难选氧化铜矿石的可行性，推荐了酸化制粒堆浸浸铜的工艺流程，该技术为矿山发展开辟了新途径。