锻钢冷轧辊坯内裂缺陷控制研究

冷轧辊坯超声波探伤超标的主要原因是裂纹性缺陷,非金属夹杂物对裂纹性缺陷的产生起到了重要的作用。高温扩散可明显改善对冷轧辊坯超声波探伤超标缺陷,终锻工艺应充分利用夹杂性裂纹的变化特点控制裂纹性缺陷。     

冷辊坯网状碳化物的控制

将Cr2、Cr3及Cr5冷轧辊坯的正火温度都定为920℃,但Cr5冷轧辊坯的始锻温度定为1120℃,第3火锻比达1.7以上,可以有效控制辊坯的网状碳化物,使辊坯质量符合要求。     

MC5冷轧辊辊坯工艺改进研究

为改善MC5冷轧辊辊坯的液析、带状质量,钢锭要进行高温扩散退火。原工艺下液析碳化物合格率仅为75.4%,而且这种长周期、高能耗的生产工艺严重制约着生产进度。为解决这一问题,提出将钢锭进行镦拔减径处理,使其变为锻造组织,然后再进行高温均质化处理。工艺实施以来显著改善了辊坯的液析、带状质量。     

Cr5型冷轧辊锻造辊坯研制

根据冷轧辊性能要求,辊坯选用具有高淬透性、高回火稳定性的Cr5型材质,通过采取双精炼、大锻压比和热处理等技术措施,所生产的辊坯钢质纯净度、组织均匀,满足了冷轧辊抗疲劳性、抗事故性能要求.     

Ф610mm冷轧工作辊缺陷分析及改进措施

Ф610mm冷轧工作辊出现的超声波探伤缺陷进行解剖分析，发现造成缺陷的原因是碳化物液析严重超标。通过严格控制工艺可减少缺陷。     

冷轧辊坯正火冷却过程温度场和组织关系的模拟预测

针对冷轧辊坯生产中网状碳化物超标问题,借助于模拟软件DEFORM,并结合恰当物性参数的使用,建立了较为准确求解Cr5锻钢冷轧辊正火冷却过程的物理模拟方法,建立了冷却速度与钢组织的关系.模拟结果表明,大于0.21℃/s的临界冷却速度可望有效抑制网状碳化物的析出,此工作为热处理工艺优化奠定了重要的基础.     

(φ)610 mm冷轧工作辊缺陷分析及改进措施

对(φ)610 mm冷轧工作辊出现的超声波探伤缺陷进行解剖分析,发现造成缺陷的原因是碳化物液析严重超标.通过严格控制工艺可减少缺陷.     

5%Cr系钢锻造冷轧辊坯中的缺陷及其预防

5%Cr系钢制锻造冷轧辊在超声波探伤时发现其心部有过烧、裂纹等缺陷。分析表明,这种缺陷主要是由于锻造工艺不当,造成变形热多大所致。改进锻造工艺后,冷轧辊坯的超声波探伤合格率有了显著提高。     

硬质合金组合式轧辊的研制与应用

介绍了首钢烟台东星公司和首钢型材轧钢厂共同开发的硬质合金组合式轧辊的设计思路和结构特点，以及组合式轧辊在带肋钢筋生产中的应用情况。     

钢包精炼锭锻制冷辊坯的研究

采用钢包精炼炉冶炼、宽平砧大压下量锻造、“正火 +球化 +扩氢”的热处理工艺 ,成功制造了冷辊坯 ,合格率达 90 .5 %。     

冷轧辊材料及制造技术的发展

详细论述了冷轧辊材料及制造技术的发展状况,重点阐述了提高冷轧辊性能的方法。     

MC5冷轧辊钢球化退火工艺研究

详细研究了MC5轧辊钢球化退火工艺。研究结果表明:适宜的球化工艺为:在820℃～900℃之间加热,在700℃～740℃之间等温。     

离心铸造复合冷轧辊用高铬铸铁材料研究

设计了四种成分的高铬铸铁 ,并进行了拉伸、冲击及硬度等性能测试 ,并在此基础上讨论了合金元素对组织和性能的影响。最终选定的高铬铸铁成分为 ( % ) :3 .1 1 C,2 0 .1 9Cr,2 .0 5 Mo,0 .62 Si,0 .69Mn,1 .0 5Ni,0 .0 2 4S,0 .0 3 5 P。     

轧辊辊坯RX63CrMoV51材料金相组织的识别与评定

通过对轧辊辊坯 RX63 Cr Mo V5 1材料在不同热处理制度下的金相组织对比分析及形成机理的探讨 ,建议在增加回火热处理后再评定碳化物网状组织 ,这样既可完全符合 GB/ T1 2 99-1 985要求又可避免或减少评级误差     

自蔓延高温合成碳化铬金属陶瓷熔覆层

利用自蔓延高温合成（ＳＨＳ）熔铸技术，将碳化铬的高温熔体铺展在平面样品的钢表面上，从而形成厚度为几毫米的熔覆层。为克服碳化铬与底材的润湿问题，采用与Ｆｅ有良好互溶性的Ｃｒ作为润湿功能层，在此基础上，使Ｃｒ－Ｃ合金层中的碳作阶梯改变，从而获得了梯度熔覆层结构。来用Ｎ２加压（＜２０ＭＰａ）和预热工艺（≤３００℃）等措施，控制反应燃烧温度，改善熔体流动性，增大熔渣分离速度，有利于提高熔覆层表面平滑程度。研究认为，良好的结合强度来源于界面间强烈的冶金作用以及梯度成分分布。     

半高速钢轧辊显微组织和碳化物类型研究

对两种不同成分的半高速钢试样进行淬、回火处理,研究不同热处理状态下半高速钢材料的显微组织及不同类型碳化物的形貌和特性,为开发半高速钢轧辊产品,有效改善轧辊性能提供依据。