水玻璃型壳产生分层和鼓胀机理研究

熔模铸造水玻璃型壳,对于大平面铸件经常因型壳分层和鼓胀,造成铸件产生凹陷、沟槽(鼠层)、起皮、夹砂等缺陷。有关文献对这类缺陷都从型壳层间结合力角度论述。本文将从造成型壳分层的原因上来论述,提出解决大平面熔模铸件产生凹陷的方法。1 型壳分层和鼓胀的机理 水玻璃型壳是多层互相镶嵌构成的整体结构。现以水玻璃、石英砂型壳为例(如图1所示)。     

光固化成型的燃机叶片快速熔模铸造研究

针对某型燃机叶片快速成型进行性能实验研究的需要,提出一种基于光固化成型技术的树脂叶片模型作为熔模进行熔模铸造叶片的工艺方法。通过研究模型材料的加温试验,探究型壳中的空气对型壳的影响试验,研究型壳厚度对型壳内应力的影响规律,对叶片铸造工艺中出现的型壳开裂问题进行分析研究。研究结果表明:型壳产生破裂主要由于型壳强度不足,以及型壳厚度、材料受热膨胀等因素的影响。     

有色合金熔模铸造高岭土涂料快速制壳工艺

常用有色合金具有浇注温度较低;凝固时间较长;金属流动性较好等特点。过去我们采用水玻璃石英粉涂料制造型壳时,对铸造合金的物理性敏感很大,只要型壳表面稍有缺陷,就容易产生铸造缺陷,生产中常见的是型壳分层(起夹子,夹砂),型壳开裂等,其中最常见的是型壳分层。     

无余量薄壁叶片的精密铸造

应用硅熔胶粘结剂涂料制造型壳,进行高温合金无余量薄壁叶片的生产,由于型壳强度高,造成叶片边缘产生裂纹而报废,通过生产过程中造成铸造叶片裂纹产生原因的分析,有针对性地提出复合涂料制壳的生产工艺,并使其在生产中得到应用     

熔模铸造水玻璃型壳性能预测系统的开发

1 前言 水玻璃目前仍然是国内熔模铸造中使用最多的制壳粘结剂,国内对水玻璃型壳已进行了大量研究,对于各种不同工艺因素对水玻璃型壳性能的影响已经有了比较充分的认识。但是熔模铸造工作者更希望能直接量化型壳的性能,以便通过性能预测控制制壳过程,帮助分析废品产生原因,提高铸件质量。为此,本文在水玻璃型壳强度研究的基础上,进一步开发了熔模铸造水玻璃型壳性能的预测系统。     

预成形陶瓷浇口杯

在熔模铸造生产中,我国大部分单位采用热水脱蜡工艺。失蜡时,由于砂粒掉进型壳而产生铸件砂眼缺陷的情况很普遍。究其原因,除了水沸腾而带入砂粒(可以避免)之外,主要是型壳浇口杯顶端边缘的砂粒脱落而产生的。因为无论是手工制壳还是流水线制壳,每次浸浆的高度不可能完全重合,从而产生参差不齐的顶端。目前,大都将浇口杯上部做成     

精铸支架浇不足缺陷解决方案

针对某支架产品浇不足缺陷,分析了其产生的原因,发现缺陷部位最后充型,而又最先凝固。采用提高型壳温度和浇注温度,在铸件容易产生浇不足处的型壳外表面粘贴保温棉,减少型壳层次以增加型壳透气性,有效解决了该铸件浇不足的问题。     

铸件产生缩孔、疏松的型壳补救措施

硅溶胶精密铸造生产中，经常遇到型壳在首炉浇注完并经切割清砂后发现，浇道根部或铸件其他部位出现缩孔、疏松等缺陷。产生的原因主要有：①工艺设计不当，致使钢水不够补缩；②制壳过程中浆料粘度的变化，引起型壳下部浆料堆积，导致型壳的厚度发生变化，延缓了铸件热节部位的凝固时间。发现铸件缺陷后，如     

水玻璃型壳熔模铸造制壳工艺的环保化改进

介绍了水玻璃型壳熔模铸造制壳工艺的工艺流程,分析了NH_3浓度大的原因:采用NH4Cl做硬化剂产生了刺激性NH_3气体;同时在制壳过程中风干时以及在制壳完毕后的停放风干这段时间里,因型壳内还有大量水分,所以也会不断产生NH_3。通过合理选用加固层硬化材料,加强结晶AlCl_3·6H_2O硬化剂工艺参数的控制和检测,调整加固层其他制壳参数,降低型壳厚度等措施,消除了近80%的NH_3味,改善了车间环境;同时在保证型壳强度的基础上,减少了制壳层数,节省材料和人工费用,降低了生产成本。     

消失模精密铸造工艺研究

借助熔模铸造制壳工艺制成消失模铸造用的超薄空腔型壳，以减少消失模铸造在浇注过程中因聚苯乙烯气化而产生的铸件增碳、增氢等缺陷。聚苯乙烯模失模工艺为随炉升温至600℃，保温60min,型壳焙烧工艺为800℃焙烧1h。     

熔模铸造型壳裂纹的消除

熔模铸造型壳在脱蜡或焙烧后经常出现裂纹。由于产生裂纹的影响因素很多，涉及制壳材料、涂料配比、型壳硬化时间、脱蜡温度、型壳焙烧温度和升温速度等，因此在缺陷分析时往往难以抓住关键而迟迟得不到解决。通过多年的生产实践，我们通过提高型壳强度和抗裂能力，使这一...     

铸钢件壳型铸造工艺试验研究

本文通过铸钢履带板壳型铸造工艺试验,提出了铸钢件壳型铸造工艺方案,分析了影响壳型强度和厚度的主要因素,用电镜扫描探讨了树脂砂抗拉强度试样的断裂机理和形式,说明了壳型脱壳现象产生的原因及其防止措施。     

低温蜡-硅溶胶型壳的应用实践

分析了水玻璃型壳、复合型壳、中温蜡-硅溶胶型壳和低温蜡-硅溶胶型壳4种制壳工艺的优缺点,指出低温蜡-硅溶胶型壳工艺适用于质量要求一般的铸件,中温蜡-硅溶胶型壳工艺适用于高质量要求的小件、特小件。介绍了低温蜡-硅溶胶型壳的生产工艺要点。     

K417G合金铸件荧光显示问题研究

精密铸造生产中,采用铝酸钴表面孕育处理,细化K417G涡轮叶片表面晶粒,但在铸件表面渗透荧光检测过程中,出现大量点状显示,不能满足标准要求。本研究通过采用光镜、扫描电镜对缺陷铸件进行解剖分析及对型壳表面进行分析,并利用体式显微镜等进行观察,确定出型壳中荧光显示的主要原因是由于铝酸钴含量过高,与合金反应产生大量的氧化物和气体,从而使铸件表面产生气孔和夹杂缺陷。通过调整型壳表面层铝酸钴含量,并控制涂料粘度,对型壳涂制工艺进行改进,解决了K417G合金铸件荧光显示问题。     

防止熔模铸造水玻璃壳型分层的实践

在熔模铸造生产所产生的缺陷中,有时由于壳型的分层导致的废品要占相当大的比例。本文仅就我厂采用水玻璃-氯化铵硬化制壳进行熔模铸件生产十多年来,在解决壳型分层问题方面的一些实践和看法。 通常壳型分层在铸件外观上的表现为:当分层较轻时铸件上出现轻微的鼠尾纹或不太明显的凹陷;若分层较严重,这时壳型的第一层(有时第二层与第一层同时)向型腔     

熔模壳型的混合硬化剂

以水玻璃为粘结剂的熔模铸造壳型通常采用氯化铵作硬化剂,但由于氯化铵放出氨气,严重地恶化了劳动条件。近年来各地都试验和推广用结晶氯化铝代替氯化铵作硬化剂。 用结晶氯化铝作硬化剂的优点是:壳型常温和高温强度高,因而壳型尺寸稳定性好,铸件精度高;硬化过程不产生有害气体,改善了劳动条件;氯化铝溶液在工艺过程中变化缓慢,无需频繁的化验和补加新料;结晶氯化铝也有一些缺点,如渗透硬化速度慢,易产生粘砂;壳型残留强度大,脱壳困难。     

精密铸造4种制壳工艺特点分析及改进方向探讨

对目前国内精铸行业中广泛应用的4种制壳工艺的特点进行了分析对比。从精铸件质量比较，水玻璃型壳较差，复合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅溶胶-中温蜡型壳最好。而从制壳成本比较，水玻璃型壳最低，硅溶胶-中温蜡型壳最高。对这4种制壳工艺分别提出了改进措施。     

熔模铸造止回板平面鼓胀缺陷成因分析及对策

针对止回板铸件出现的平面鼓胀问题,分析了其产生的原因,发现造成缺陷的主要原因在于制壳过程中大平面型壳的鼓胀,以及浇注过程中型壳受高温熔体作用产生的鼓胀变形。针对缺陷产生原因,分别在蜡模大平面上插不锈钢丝,形成工艺凸起,以及在浇注过程中采用专用工装夹持,有效的避免了该缺陷的发生。     

无风干快速制壳新工艺研究

我厂地处江汉平原,气候多变空气潮湿,据近十年的统计资料表明,型壳制造过程中因风干不良造成的型壳分层鼓胀占缺陷废品总数的40％,居所有缺陷项目的第一位。 如何克服这一缺陷的产生呢?生产实践表明,型壳分层鼓胀绝大多数均因制壳过程中空气潮湿,风干不良造成。按制壳工艺要求,空气相对湿度应控制在40～75％,而本车间湿度一般在85％以上,多雨季节时常在95％以上。在如此潮湿的环境里,使型壳层风干达到“不湿不白”(氯化铵硬化)或“不湿不黄”(氯化铝硬化)的标准,即使几倍地延长风干时间也无济于事。 那么空气潮湿又是如何造成型壳分层鼓胀的     

熔模铸件孤立热节热型壳局部水淬试验

对熔模铸件孤立热节热型壳进行了浇注前及浇注后局部水淬激冷试验。试验结果表明，浇注前热型壳局部水淬能有效提高铸件孤立热节处的凝固冷却速度，有效防止热节处产生缩孔（松），而浇注后铸件型壳组局部水淬虽也能有效防止孤立热节处产生缩孔（松），但由于水淬时产生大量水气的内侵而形成大量麻点、麻坑类铸造缺陷。