补镀硬铬的反电时间

我们的ZL8铝合金压铸件汽缸内壁镀硬铬,其补镀层曾一度出现“起泡”(即剥离现象)。当时认为这是铝与铁基体不同所引起,经试验才知是由于反电时间短所致。我厂的小直径管内孔铬镀层的厚度在0.005～0.008毫米,而铝合金汽缸内壁铬镀层的厚度在0.06～0.10毫米。这二种厚度不同的铬层,前者补镀采用10秒钟的反电刻蚀,经验证明     

镀硬铬故障一例

阳极处理(反向腐蚀)是镀硬铬的一道极为重要的工序。有的单位镀硬铬镀槽所用整流器无换向(倒顺)开关装置,对工件不进行阳极处理。在这样的设备、工艺条件下,能否镀得结合力良好的铬层,本文就此进行了探索。 某乡镇企业的电镀车间,新增镀硬铬业务。首批试镀样品50件,经磨削加工,发生30余件不同程度的壳皮(崩铬),其余所谓合格,实际上也存在结合力不好的隐患。另外,整个镀层外观无光泽且粗糙。 笔者应邀去考察发现,该车间增设的镀硬铬生产线是凭多年镀装饰铬经验自建的:(1)镀槽为水泥结构,以3mm厚的塑料作内衬,其容积约180 L;(2)电源为1000 A整流器,以新、旧各1台电源串联使用,其输出线路与装饰镀铬一样直通槽体,而无换向开关装置;(3)镀液为250 g/L铬酸的传统配方,以普通铁质电热管加温;(4)镀前用洗衣粉(浸湿)手工去油及清洗;(5)槽温为40～45℃;(6)施镀时阴极电流密度约20A/dm~2(开始)到35A/dm~2(正常);(7)时间为1.5 h左右,镀层厚度要求30μm。     

高速镀硬铬工艺的研究

论述了一种高效、快速、无低电流腐蚀的六价镀铬液和一种新的加厚镀硬铬工艺.镀液在40～50℃,D_k可在80～100A/dm~2规范下操作,其阴极电流效率(η_k)高于40%,若规范选择适当,η_k可高达54%,沉积速度可达250μm/小时,较常规工艺提高近十倍.镀液分散性能好,无低电流腐蚀现象.镀层硬度高(850～1200HV200),耐磨性能好.     

再论三价铬对铬酸镀硬铬的影响

采用镀硬铬溶液，用电解法改变镀液中Ｃｒ＾３＋的含量，考察Ｃｒ＾３＋浓度对硬铬镀镀液和镀层性能的影响。结果表明，随着硬铬度液中Ｃｒ＾３＋含量的升高，镀液分散能力和电流效率下降，光亮区电流密度范围减小，而镀液的深镀能力，镀层硬度及其耐磨性随Ｃｒ＾３＋含量的升高出现极值。     

在含稀土镀铬添加剂的镀铬液中脉冲镀硬铬

在含有稀土镀铬添加剂的镀铬液中采用脉冲电镀工艺镀硬铬，能够大大提高沉积速度，镀层具有微裂纹结构，其硬度较直流镀有明显提高。     

海外文献速递

电　镀20 0 2 0 30 1　用三价铬溶液镀硬铬———ＧｕＨｏｎｇ .ＰｌａｔｉｎｇａｎｄＳｕｒｆａｃｅＦｉｎｉｓｈｉｎｇ ,2 0 0 1,88( 3) :6 9(英文 )研究了适合于镀硬铬的三价铬镀液 ,其工艺规范 :Ｃｒ(Ⅲ )盐0 .6～ 1.0ｍｏｌ/Ｌ ,羧酸 (Ⅰ ) 0 .3～ 0 .5ｍｏｌ/Ｌ ,羧酸 (Ⅱ ) 0 .3～ 0 .5ｍｏｌ,硼酸 0 .2～ 0 .8ｍｏｌ/Ｌ ,Ａｌ盐 0 .2～ 0 .6ｍｏｌ/Ｌ ,羧酸 (Ⅲ ) 0 .2～0 .6ｍｏｌ/Ｌ ,ＫＣｌ 1.0～ 3.0ｍｏｌ/Ｌ ,ｐＨ值 1.0～ 3.0 ,温度 2 0～ 35℃。羧酸 (Ⅰ )、羧酸 (Ⅱ )、羧酸 (Ⅲ )从下列物质中选取 :甲酸、乙酸、丙酸、丁…     

在含稀土镀铬添加剂的镀铬溶液中脉冲镀硬铬

在含有稀土镀铬添加剂的镀铬液中采用脉冲电镀工艺镀硬铬，能够大大提高沉积速度，镀层具有微理解纹结构，其硬度较直流镀有是明显提高。     

镀件混合清洗时的各槽清洗液浓度计算

为了定量研究和比较常规的镀件清洗方法的优劣 ,掌握常规的各种镀件清洗槽液中 ,含镀液配方中某有害物的质量浓度 ,计算方法是不可缺少的。所谓优选的镀件清洗方法是指在保证镀件清洗质量标准基础上 ,用水最少、排出镀件清洗废水最少、含有害物质浓度最低。1　清洗方法(1) 1～ 8只回收槽清洗 ,以及定期局部向前翻槽和逐级向前全翻槽来补充镀液蒸发消耗。(2 ) 1～ 3只逆流清洗 ,以及定期局部向前翻槽补充镀液蒸发消耗。显然应找出一种计算式 ,能计算以上各种清洗方法的清洗液中有害物质的浓度。2　计算方法2 .1　回收槽清洗液的浓度(1)已知条…     

镀铬添加剂及镀铬工艺

研制出的第三代ＣＨ镀铬添加剂（催化剂）及镀铬工艺，适合于镀硬铬。镀液中不含氟，无腐蚀，电流效率高，分散能力好，覆盖能力强，结合力好，镀层很光亮，可得到微裂纹镀层。与普通镀儿相比，生产效率提高１倍，节电５０％。     

铝汽缸镀铬故障的排除

由于长期承担小型无人驾驶飞机的生产任务，其中发动机汽缸材料为铸铝合金。为了提高汽缸体内腔的表面硬度，增强耐磨性能，长期以来一直采用镀硬铬工艺，镀层的各项性能均较好。然而近来有一批汽缸体在镀铬后出现了镀层剥落的现象，经过工艺人员的分析，找出了故障原因，并提出了解决方案。     

微裂纹高效镀硬铬工艺研究

开发了一种有机和无机组合添加物催化（ST－927EK），对微裂纹高效镀硬铬的镀液和镀层性能及与工艺参数的关系进行了研究，提出了获得最佳结果的镀铬规范。     

刷镀镀铁液的抗氧化试验

刷镀镀铁液的抗氧化试验是通过改变镀液的配方来实现的.对FeC1_2为主盐加入缓冲剂配成的刷镀镀铁液,作了配好后密封三个月再施镀及将用过的镀液回收后存放3～10个月再施镀的试验.试验结果各槽液的抗氧化性能及镀层结合力均良好.     

内孔镀硬铬的几点体会

为了提高机械产品钢铁零件的耐磨性或修复某些零件,延长其使用寿命,镀铬方法已较广泛地被采用。我厂近几年来,为兄弟单位进行的产品零件内孔(直径8～250毫米,长度200～1500毫米)表面镀硬铬以提高其耐磨、防锈性能的工作中,遇到一些问题,在探讨解决中有几点体会,现介绍如下。一、内孔镀硬铬的工艺1.镀前检查:工件光洁度一般不低于▽6,最好为▽7～8,表面不允许有凸起     

镀铬添加剂及镀铝工艺

研制出的第三代ＣＨ镀铬添加剂（催化剂）及镀铝工艺，适合于镀硬铬。镀液中不含氟，无腐蚀，电流效率高，分散能力好，覆盖能力强，结合力好，镀层很光亮，可得到微裂纹镀层。与普通镀铬相比，生产效率提高１倍，节电５０％。     

表面活性剂和亚铁盐对无铵助镀液润湿性的影响

针对批量热浸镀锌传统氯化锌+氯化铵复盐助镀过程的氨氮烟尘污染和助镀液中亚铁盐引起的漏镀、渣量增加等问题,采用钾盐、钠盐、稀土盐,添加三类表面活性剂和不同含量的亚铁盐配制了18种无铵助镀液,测试了不同种类助镀液的表面张力以及助镀液在基体表面的润湿角,分析了表面活性剂和亚铁盐含量对无铵助镀液润湿性能的影响。结果表明:无氨助镀液中不添加表面活性剂和亚铁盐时表面张力为44.3mN/m,添加表面活性剂能一定程度降低助镀液的表面张力,添加FC-3c和FC-3d时的效果优于添加FC09-Ⅱ的效果。三类表面活性剂系列助镀液中随着亚铁盐浓度的增加,助镀液的表面张力呈先显著下降,然后降至20mN/m左右趋于稳定。无铵助镀剂中FC09-Ⅱ和FC-3c表面活性剂对接触角影响不明显,添加FC-3d后接触角由39.366°降至25.51°。FC09-Ⅱ系列和FC-3c系列无铵助镀剂中添加亚铁盐后助镀液的接触角呈下降趋势,之后随着亚铁盐含量的增加接触角数值趋于稳定。FC-3d系列无铵助镀剂中添加亚铁盐时随着亚铁盐含量的增加,接触角呈先下降后上升的趋势,当添加亚铁盐含量为50g/L时助镀液的接触角又变为不添加亚铁盐时的情况。     

运用镀铬新方法修复铸铁件内孔

一般普通碳素钢内孔镀厚铬修复能达到要求,但是,对于铸铁内孔磨损件通过普通镀铬来修复,增加耐磨性就很困难.由于铸铁件在铸造成型时内表面粘附着许多铸造砂粒,直接影响到电镀铬的沉积速度和遮盖能力、基体与镀层的结合力,若先镀乳白铬后镀硬铬则工件被镀面无铬镀层或不完整.笔者在镀前处理良好的条件下,用同一镀铬槽采用闪镀铬/乳白铬/硬铬等可靠的镀铬新主法取得了好效果.某造纸厂送来几件电机端盖内孔磨损件,要求通过镀铬来修复磨损面.该工件材料是HT_(20～40)灰口铸铁,外形直径φ625,内径φ200,实测磨损面内径φ200.15,镀后要求尺寸φ200_(+0.03)~(-0.02).此外,内孔磨损面有浓厚的油污和氧化皮及细小孔眼,为此,笔者采用除尽油污、打磨内表面疲劳层及活化后先用大电流冲击镀20min,再升高温度镀20 min乳白铬,再镀硬铬,镀层完整,结合力好,达到修复目的.     

快速出光全光亮镀镍工艺

提出了一种新的全光亮镀镍工艺,在常规的电镀液中,将原有的次级光亮剂改为非丁炔二醇体系的“871”镀镍光亮剂。镀液出光速度快,镀层光亮均匀,经中性盐雾试验,其耐腐蚀性能比采用丁炔二醇光亮剂提高二级。该镀液可在低主盐浓度,小电流密度下生产,因而可节约镍材,提高经济效益。     

化学镀镍沉积速度与耐蚀性相匹配的最佳配位剂组成

为了获得镀速适中、镀层耐蚀性高的化学镀Ni-P合金镀液,以镀速、镀层耐浓硝酸变色时间为评价指标,在含25 g/L NiSO4.6H2O,30 g/L NaH2PO2,15 g/L NaAc.3H2O,2 mg/L十二烷基硫酸钠,2 mg/L二巯基苯骈噻唑,pH=4.6～6.2的基础镀液中,对镀液中柠檬酸、乳酸、有机酸B 3种配位剂的复配效果进行了正交试验优选,试验温度87～92℃。结果表明:在该镀液体系中以柠檬酸+乳酸+有机酸B的总浓度为38 g/L,三者的质量比为1.0∶0.4∶0.5施镀1 h,镀速可达14.0μm/h,所得Ni-P镀层耐浓硝酸变色时间达到361 s,耐蚀性良好。     

焦磷酸盐——锡酸盐电镀铜锡合金电极过程的研究

用焦磷酸盐镀铜锡合金代替剧毒氰化物,新配镀液镀层质量很好,但镀液使用时间较久后,镀层质量明显下降,经研究发现镀层质量下降的原因主要是因为阴阳极电流效率不等,使镀液成份发生较大变化,以致使镀液主要成份的含量与正常含量有较大偏差,因而影响镀层质量.为了维持焦磷酸盐镀液在电镀过程中稳定,笔者采用钝性阳极与铜锡合金阳极交替使用,较好地解决了老镀液镀层质量下降的问题.     

喷流式高速无槽镀铬

一、前言高速电镀的研究,在国外已有多年,目前发展的刷镀、喷流式电镀或激流式电镀(溶液若处于湍流状态时也称为湍流镀)等多种方法属之。西欧、美国、日本等国已普遍应用于生产中。对于镀铬用3.0M CrO_3阴极电流密度为6.2安/厘米~2时,铬的沉积速度可达20微米/分。但只有在较低电流密度下方可得到良好的光洁表面。目前,国内一些工厂采用的“无槽镀铬”,电镀液以耐酸泵进行循环以维持恒定的温度,且只应用于特定的类似内燃机的汽缸内壁上,汽缸本身既是阴极(被镀件)又是镀槽。但由于采用普通工艺条件,所以这种方法不能有效地提高铬的沉积速度,因而也不