改善自硬呋喃树脂砂高温退让性的试验研究

自硬呋喃树脂砂砂型有较高的常温强度和高温刚性,金属液浇注后,铸型退让性较差,阻碍铸件收缩,产生较大应力,诱使铸件产生裂纹缺陷,尤以铸钢件为甚.为攻克自硬呋喃树脂砂高温退让性这一技术难题,从多技术方案中优选丙酮改性和特殊助剂的技术方案,取得了事半功倍的效果.     

自硬呋喃树脂砂热压强度与铸钢件热裂关系

针对自硬呋喃树脂砂生产的薄壁壳体类铸钢件容易热裂的问题 ,着重从自硬呋喃树脂砂的热压强度与铸钢件热裂的关系进行的试验研究表明 ,呋喃树脂砂 70 0℃以上的热压强度实际上高于水玻璃石英砂 ,容易导致铸钢件产生热裂 ;在保证树脂砂砂型具有必要强度的前提下 ,应尽量减少粘结剂的加入量 ,改善再生砂的质量 ,有利于防止铸钢件的热裂缺陷     

自硬砂铸型(续) 四、树脂自硬砂铸型

以有机粘结剂为主的自硬砂铸型,有代表性的有过去的用变性干性油的所谓埃塞套法和以呋喃树脂及呋喃树脂和尿素或者苯酚树脂组合而成的合成树脂为粘结剂的挠白苦法。挠白苦法和过去埃塞套法不同的是,它是非烧结自硬铸型。因此树脂非烧结自硬铸型     

呋喃树脂自硬砂对球墨铸铁铸件质量的影响（一）

用呋喃树脂自硬砂型和粘土砂干型进行了对比试验，研究呋喃树脂自硬砂对厚大球铁铸件凝固速度、显微组织、力学性能和产生铸造缺陷倾向的影响，为论证采用呋喃树脂自硬砂性取代粘土砂干型生产厚大球墨铸铁铸件的可行性提供了依据。     

呋喃树脂自硬砂型铸造大型球铁曲轴工艺探讨

介绍用呋喃树脂自硬砂型生产大型球铁曲轴时遇到的质量问题以及工艺对策。 根据试验室试验数 据和长期生产统计数据,对自硬砂型和粘土砂干砂型的性能,用两种铸型生产的大型曲轴的金相组织,材质 密度和力学性能进行了对比分析,证明自硬砂型铸造的曲轴,内部质量与干砂型铸造的曲轴没有差别,表面 质量和尺寸精度明显优于干砂型曲轴,综合废品率亦比干砂型曲轴明显降低。     

含氮树脂砂型（芯）—钢液界面气体分解产物的测定

砂型（芯）－金属界面气氛地钢铁铸铁气孔缺陷有很大影响。本文采用四种含氮呋喃树脂砂浇注铸钢液，对砂型（芯）＿钢液界面的气体分解产物浓度进行了测定。     

大型铸钢件用醇基剥离型涂料

为了适应大型铸钢件的生产，研制了水玻璃砂型（芯）用醇基剥离型涂料。涂料以９４％以上浓度的乙醇为溶剂，可以点燃自干；以锆英粉为骨料，它与金属液不浸润，热膨胀系数小，可以获得均匀、连续的涂料层；以聚乙醇缩醛和海泡石为悬浮剂，以酚醛树脂和松香为粘结剂，以磷酸盐为高温粘结剂，用氧化铁为附加物，它在高温下能与硅砂形成铁橄榄石烧结层，可以有效地阻止金属液向砂型（芯）渗透，阻止粘砂缺陷的产生，获得表面光洁的大型铸钢件。     

呋喃树脂砂铸钢件型(芯)用涂料

根据呋喃树脂砂特性 ,选择合适的耐火粉料、载体、悬浮剂、粘结剂等而配制出适合呋喃树脂砂铸钢件的涂料 ,对消除树脂砂铸钢件的粘砂、气孔等缺陷起到了积极有效的作用     

呋喃树脂砂渗透性粘砂的研究

呋喃树脂砂在大型铸铁件上的应用过程中,经常产生金属渗透性粘砂缺陷。影响铸件表面质量。严重时能导致铸件报废。本文分析了渗透性粘砂的形成机理,并紧密结合生产实践,提出了防止产生这种缺陷的有效措施。     

呋喃树脂砂渗透性粘砂的研究

呋喃树脂砂在大型铸铁件上的应用过程中,经常产生金属渗透性粘砂缺陷,影响铸件表面质量,严重时能导致铸件报废。本文分析了渗透性粘砂的形成机理,并紧密结合生产实践,提供出了防止产生这种缺陷的有效措施。     

关于呋喃树脂自硬砂型工艺设计参数的确定

作者根据本厂使用呋喃树脂自硬砂型积累的数据,论述了如何确定树脂砂型的拔模斜度、型芯间隙、吊砂深度和浇注温度等一系列工艺参数.     

树脂砂型高合金铸钢件表面质量的提高

树脂砂型高合金铸钢件表面质量的提高太原矿山机器厂精铸分厂杨明宏树脂砂型的型腔表面光洁，强度高，用其生产的普通碳钢铸件，表面质量好。但是，对于制造高合金耐热不锈钢铸件，则因浇注温度高而易产生粘砂缺陷，影响铸件表面质量。选择适宜的铸型涂料是解决粘砂问题的...     

纯铜砂型铸件表面缺陷预防措施

对纯铜砂型铸件在铸造过程中表面容易产生的冷隔(皱皮)、凹(凸)坑、粘砂(粗糙)、聚渣(结疤)等缺陷分析后,认为:提高纯铜铸件表面质量是一个综合性的铸造工艺过程,必须对型砂质量、砂型紧实率、砂型涂料质量、液态金属质量、浇注系统及浇注工艺过程等方面实施严格控制和预防,能够得到表面光洁的纯铜铸件.     

添加剂对水玻璃砂溃散性及铸铁件粘砂缺陷的影响

针对CO2水玻璃砂溃散性差、铸件清砂困难以及铸铁件粘砂严重等问题,论述了改善CO2水玻璃砂溃散性和产生粘砂缺陷的机理,研制了添加剂和相应的吹气工艺。结果表明:在水玻璃砂中加入添加剂后,型砂溃散性明显提高,且其残留强度曲线的"双峰"特征消失,出现一致下降的趋势;在铸造过程中,还可以显著减小铸型表面孔隙,使铸型与铸件间的界面层在高温下发生适度烧结和致密化,有利于防止金属液的渗透,防止铸铁件产生粘砂缺陷。     

铝合金铸造用磷酸盐粘结剂砂的研究

研究了适用于铝等低熔点金属或合金铸造用砂型或型芯粘结剂及硬化工艺,其铸型的特点是表层有较高的强度,而心部强度较低,从而满足型砂或芯砂良好的溃散性,有利于铸件清砂,该粘结剂与有机粘结剂相比,不仅溃散性好,而且没有污染.     

一种变速箱壳体粘砂的防治

根据铸件产生粘砂的机理,对某铸铁变速箱壳体粘砂进行了分析,确认其为机械粘砂。通过采取一系列措施,消除了变速箱壳体粘砂缺陷,并实现了稳定生产。结果表明:在铸型毛细管通畅的前提下,采取减小金属液渗透压力的方法是防止机械粘砂的一条重要措施;同时减少铸型内气体的产生或者充分设置排气道,是生产优质铸件必不可缺少的条件。     

球墨铸铁件的表层片状石墨组织缺陷

论述了近年来树脂自硬砂型、粘土砂型和壳型铸造中球铁件表面层出现的片墨缺陷，以树脂自硬砂型为主对缺陷原因进行了分析。分析指出，铸型材料或涂料中硫的渗入、铁液表层中球化元素被氧化及浇注温度、冷却条件、铸件壁厚的影响均会使球铁件表层出现片状石墨组织缺陷，针对缺陷原因，尽量采用含硫量低的涂料，开发研制能吸收硫、脱硫效果好的涂料，适当降低浇注温度，提高冷却速度及往面砂中加入铝粉等措施予以解决。     

型砂主要粘结剂概述

本文概述铸造型砂应用一些主要粘结剂的发展过程及其化学分子结构和性能。文中提到第一次世界大战后,才广泛采用型芯油作型砂粘结剂。40年代中期开始应用人造脲醛树脂和酚醛树脂作型砂粘结剂。到50年代初期,在欧州发展起来的油一氧自硬砂,使型芯能在芯盒中自硬;同时,出现了水玻璃CO_2砂,到50年代末期,出现了酸固化的呋喃树脂粘结剂,使单件小批量生产车间制芯工艺发生了革命性变化。60年代出现了醇酸异氰酸盐,同时,也出现了无机硬化剂和有机硬化剂的水玻璃自硬砂。70年代开始,发展出酚基尿烷系快速硬化粘结剂,使生产效率大大提高。70年代中期,又重新研究酸固化的酚基树脂,称为新的酚基树脂;同时,也研究出无机磷酸盐和波兰发展出SYNCORE法,近几年来,欧、美又出现SO_2硬化法(即Sapic法)。最后,列举美、英、德三国每年消耗有机粘结剂的吨位数字,我国目前与之相比,还有很大差距,为了节约能源,为了提高铸件质量和劳动生产率,必须从烘模砂中解放出来走向化学自硬砂的道路。型砂粘结剂对铸件的质量和产量有直接的影响。铸件的气孔、粘砂、结疤、热裂和表面质量等,都与所使用的粘结剂有很大关系。研究和改进型砂粘结剂,已成为提高铸件质量和增加产量的重要途径。型砂粘结剂又区分为有机和无机二大系统,一般讲,无机粘结剂多用于制造铸型和简单形状的型芯;有机粘结剂多用于制造复杂形状的型芯,两者之间的主要区别是:无机粘结剂是热稳定性的,受热时状态上没有多少变化或者没有变化;反之,有机粘结剂不管它的成分怎样,浇注时受热分解,产生气体排出遗留碳质在砂粒周围,而且浇注以后,有机粘结剂的溃散速度,完全取决于它的化学成分。在以往三十多年中,由于人类努力创造,出现了许许多多的新型化学粘结剂,使铸造工业面貌发生了根本性的变化,型砂粘结剂之所以得到迅速发展,在许多情况下都是由于为了其他工业研究出来的新粘结剂,然后,将这些粘结剂应用于金属铸件。     

V法铸造缺陷烂砂的原因分析与控制措施

介绍了特种铸造——V法铸造过程中烂砂或坍塌缺陷产生的原因.通过对V法铸造充型过程中干砂-液态金属界面、干砂-气隙界面平衡条件的分析,得出保持铸型稳定性的条件.提出了通过工艺设计、真空度控制、浇冒口设计等控制措施防止V法铸造生产过程中烂砂、坍塌等缺陷的发生.     

湿型用α淀粉复合粘结剂砂的回用性研究

在淀粉砂型中埋置热电偶测定铸型内温度分布,确定了新砂及淀粉补加量,并研究了α淀粉复合粘结剂型砂在回用过程中的性能及其变化。该粘结剂主要由淀粉、糊精、膨润土、水玻璃按50∶7∶30∶11比例组成。此外,在该粘结剂中还添加了少量耐热性物质。研究表明:对于最初含有淀粉粘结剂3.0%左右的湿型砂,当铸型砂铁比为2.88时,只需每次添加1.1%的淀粉和0.2%的膨润土以及10%的新砂即能很好地加以回用;该粘结剂砂经5次回用后,不仅性能稳定,而且具有较高的湿压强度和高温强度,用该粘结剂砂造型后铸型可立即翻转,所浇铸铁件没有缺陷。