汽包管座表面裂纹属性的确定

本文对某电厂大小汽包管座经砂轮打磨后出现的肉眼可见裂纹，利用扫描电镜能谱分析和金相等手段，对裂纹属性进行了观察分析，认为这种肉眼可见的裂纹是由于管座表面腐蚀经砂轮打磨的凹坑，对裂纹属性确定后，厂方采用不更换汽包的建议。实践证明，对裂纹属性的分析是正确的。节约了材料和资金。     

X70管线钢不同温度下断裂韧性实验研究

以三维弹塑性断裂理论为基础，对有限厚度板裂纹端部应力场、三维应力约束进行了分析，通过对不同厚度、不同初始裂纹长度在不同温度下三点弯曲试件的断裂韧性测试断口观测和理论分析获得如下结果：离面约束对裂尖应力场及断裂韧性有强烈的影响；断口均产生分层裂纹，其位置、大小和数量与试样厚度、温度和裂纹初始长度有关；温度较低时，分层裂纹距主裂纹根部一定距离，分层裂纹宽度较小，对厚度效应影响较小；温度较高时，分层裂纹首先出现在主裂纹根部，分层裂纹宽度较大且充分张开，降低了试样的有效厚度，对X70管线钢进行性能评价时必须考虑管道壁厚、层裂和环境温度的耦合作用。     

熔合线上含裂纹焊接接头裂端场及其断裂参量分析(I)

对熔合线上含裂纹焊接接头，应用有限元方法分析了其应力应变场的分布规律。与以往研究中假设裂纹位于焊缝中间的情况相比较，指出了熔合线含裂纹焊接接头，由于裂纹位置的变化造成了裂纹结构由张开型演化为张开型和剪切型裂纹的复合型-Ⅰ Ⅱ型裂纹模式。结合裂端的位移场，对其COD断裂参量的分解进行了讨论。更进一步，对其复合角及复合比例进行了数值计算，指出了复合角的影响因素和焊接接头分析的复杂性。     

喷丸对7075-T651铝合金亚表面裂纹修复能力的影响

首先，通过线切割在7075-T651铝合金表面制备不同裂纹深度的试样，随后对这些试样进行喷丸修复试验；然后，采用拉-拉加载疲劳试验，对喷丸修复的能力进行分析，评价喷丸工艺参数对不同深度裂纹的修复能力；最后，通过对试样裂纹处进行宏、微观观察分析，阐释喷丸对亚表面裂纹修复的机制。结果表明：喷丸强化作用能够在局部增大7075-T651铝合金的塑性变形强度，且由于晶粒间变形滑移使得位错增加而形成局部高温，促使裂开的组织在短时间内在高温高压的作用下能够发生闭合。对50、100和150μm不同裂纹深度试样经喷丸修复后发现，50μm裂纹深度试样裂纹修复后的效果最好，疲劳周期大都优于无裂纹标准试样，而随着裂纹深度的增大，裂纹修复效果会减弱，表明喷丸对7075-T651铝合金亚表面裂纹修复具有积极的作用。     

炉门框铸造裂纹的原因分析及防止措施

根据铸件产生热裂纹的机理，对炉门框裂纹缺陷进行分析，找到了裂纹产生的主要原因是铸件结构和浇注系统不合理，以及浇注温度过高。采取相应措施后，裂纹缺陷明显减少。     

TP2铜管坯水平连铸表面裂纹研究

通过光谱分析仪、测氧仪、扫描电镜对水平连铸TP2铜管坯裂纹试样进行了分析。结果表明，裂纹主要位于管坯上部，沿圆周方向分布，裂纹属于热裂纹，沿晶界开裂；裂纹断口严重氧化，氧含量为3．15％，裂纹长度为5～15mm，裂纹深度为0．1～1.5mm。控制冷却水的水压和流量、增加牵引速度可以减少裂纹的产生。     

层状组织对双相TiAl合金裂纹扩展的影响

在ＴＥＭ下原位观察了双相ＴｉＡｌ层状组织对裂纹扩展的影响，发现了裂纹尖端的钝化以及裂纹的扩展方式与裂纹和片层界面的夹角有关。当裂纹接近平行片层界面时，主裂纹前端有微裂纹产生，此时剪切带韧化机制起主导作用。而当裂纹垂直于片层界面以及介于平等我恶性循环之间进，片支界面对扩展裂纹的阻碍，界面滑移造成的裂纹尖端钝化是层状组织韧化ＴｉＡｌ合金的主要原因，依据裂纹形核的位错理论地上述现象进行了分析。     

1Cr17不锈钢带冷冲压裂纹的消除

对国产1Cr17不锈钢带进行冷冲压成形时，出现穿透性裂纹，而从日本进口的钢带则从不产生冲压裂纹。同时对国产钢带和进口钢带作了化学成分分析、金相组织观察、夹杂物分析、力学性能测试和杯突试验，结果两者并无差别。通过对冷冲压过程的实地观察分析，找准了裂纹产生的原因。采取对应的措施后，冲压裂纹立即消失。     

发动机高压燃油泵开裂分析

发动机燃油系统高压燃油泵在经过2次长试后，经荧光检查发现出油口有裂纹。采用宏观观察、金相观察、扫描电镜分析、能谱分析及显微硬度分析等手段，对燃油泵裂纹产生的原因进行研究。结果表明:高压燃油泵裂纹起源于出油口转角R处，裂纹性质为疲劳开裂；燃油泵受力分析结果显示出油口R角为应力较大区域，该区域构件表面出现链状点蚀，增加了应力集中，促进了疲劳裂纹的萌生。     

钛及钛合金义齿支架在过敏体质患者中的应用

通过定向凝固Ａｌ－Ｃｕ合金和Ｒｅｎｅ１２５合金热裂纹的电子扫描显微分析，发现了热裂纹中晶间搭桥的存在，以及裂纹断面晶间搭桥破断留下的痕迹。并根据合金凝固过程的理论分析，对热裂纹的形成过程进行了合理的推测。     

水轮机转轴的废品分析

对水轮发电机３５钢轴裂纹进行试验分析，认为与点状偏析和裂纹扩展有关，因键槽加工底部锐角应力集中是诱发裂纹的主要因素。     

50钢板裂纹分析

通过对50钢裂纹的宏微观分析，并结合轧制过程，认为该钢板产生裂纹的原因为此50钢连铸坯在拉钢过程中，产生内裂，低熔点物质向裂纹处填充，靠近表面处在轧制过程中形成了横向裂纹。     

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 疲劳裂纹扩展速率表达式是采用疲劳裂纹扩展理论评估疲劳裂纹扩展寿命的核心。通过对McEvily公式的深入研究，考虑弹塑性行为的影响、裂纹的闭合效应，并对曲线斜率进行“最小二乘法”拟合，得到了改进的McEvily公式。通过采用航天发射塔架45钢的疲劳裂纹扩展数据进行分析验证，改进后的McEvily公式对疲劳裂纹扩展寿命具有更强的评估能力。     

模具裂纹与模具寿命

分析了型材模具裂纹的形式，指出脆性裂纹对模具寿命危害最大，并推测我厂模具裂纹失效占报废模的６０￣７０％。指出正确使用支承工具是减缓模具裂纹的保证条件。     

14MnNbq钢埋弧焊焊缝金属热裂纹的成因

对１４ＭｎＮｂｑ钢埋弧焊对接接头焊缝金属中含有裂纹的实物进了金相，扫描电镜及断口微区能谱分析，并采用可调拘束热裂纹敏感性试验方法对１４ＭｎＮｂｑ及１６Ｍｎｑ两种钢材进行了对比，分析了产生热裂纹的原因及其影响因素，提出了防止１４ＭｎＮｂｑ钢埋弧焊焊缝金属热裂纹的措施。     

中空轴裂纹的成因及消除方法

根据对φ1.83m中空轴轴颈处裂纹宏观、微观检测结果，得出该裂纹系热裂纹。通过理论分析，找出了该裂纹是由于冒口补缩不足造成的，提出了增加外补衬和改善浇注系统的工艺改进措施，消除了中空轴轴颈处的裂纹。     

交流电磁场检测中裂纹形状反演研究

针对交流电磁场检测（ACFM）智能可视化虚拟样机开发的需要，考虑到感应线圈测量精度和电磁场的分布特性，选取了裂纹反演的特征信号，确定了描述裂纹外形信息的样本特征向量，分析了裂纹尺寸反演的计算方法，采用数值模拟方法弥补了由于试验条件限制而无法对大量任意形状裂纹进行试验研究的不足，对多种不规则裂纹上方的磁场分布情况进行了仿真计算，分析了缺陷外形对于检测信号的影响，在此基础上提出了磁场信号与裂纹形状之间的相似性，研究了相似性内在机理并利用相似性建立了裂纹外形反演算法，经试验证明该算法是有效的。     

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 通过断口分析、低倍检验、高倍组织以及模拟热处理人工断口观察等实验对模具钢在热处理裂纹成因进行了分析。分析表明，模具钢裂纹是在淬火过程中扩展形成的，钢中的白点缺陷和超尺寸夹杂物是引发淬火扩展裂纹的主要原因。由于钢模块在缺陷和裂纹形成后又经历了不同的热处理阶段并在室外放置了较长时间，原始实物断口不可避免的发生一些破坏给断口分析带来一定的困难。本文采用模拟热处理人工断口的方法，即在与钢模块类似的热处理制度下加热人工断口，观察加热温度对断口花样钝化的影响，并与实物断口进行比较，由此判断白点裂纹和淬火扩展裂纹的形成阶段。这种实验分析方法针对工件裂纹受到高温作用影响而使断面发生损坏的裂纹成因失效分析具有一定的推广应用价值。     

爆炸消除应力处理对焊接接头中残留裂纹行为的影响

运和裂纹张开位移，显微硬度，断口分析以及透射电镜等实验手段和方法对裂纹体材料在爆炸击波处理后的断裂行为进行研究，结果表明，经冲击波处理后，裂纹体材料抵断裂的能力有明显提高，裂纹在失稳前有更长的稳定扩展过程。     

镍基焊接材料高温失塑裂纹的研究现状及研究趋势

高温失塑裂纹DDC(Ductility Dip Cracking)是一种出现在奥氏体不锈钢、镍基合金、铜基合金和钛合金等许多工程材料中的显微裂纹。简单介绍了高温失塑裂纹的发展过程，重点论述了镍基焊材中该裂纹的试验方法和产生机理，简要分析了评价该裂纹的试验方法的优劣，并对其防止措施做了简单的介绍，最后对该裂纹的研究趋势做了展望。