MC-81低熔点铜基焊料合金的应用

一、前言 H62黄铜作为硬钎焊料具有很大的优越性,并得到广泛的应用。但是H62黄铜的熔点较高(905～910℃),生产上应用的钎焊温度高达1100℃,因此存在能耗大、污染严重、工件机械性能下降、容易变形等问题。上海自行车研究所与上海交通大学联合研制成的MC-81低熔点铜基焊料合金,是一种新颖的低熔点合金,它可以经济地在热态或冷态下加工成各种断面的钎焊料。它不含Sn、Ag、Ni等稀贵或紧缺的金属元素,资源丰富,成本低廉,且具备钎焊合金的各种优良性能。其熔点(818～838℃)比H62黄铜低得多,用于自行车工业的盐浴浸焊,其能源与焊料的节省颇为可观。同时,对某些工件,它可代替银焊中的焊料,在保护气氛中进行钎焊(例如矿用热风器散热片的焊     

精密金属异型挤压塑性成形及模腔优化共形解析

针对异型材挤压塑性成形及模腔建模理论的焦点课题,借助近代复变共形映射理论和金属塑性成形理论成果,将三维金属异型材挤压塑性流动问题转化为二维轴对称成形问题,求解了金属异型塑性流动的流函数、速度场及应变速度场等数学解析模型,建立了金属异型挤压塑性流动通用的三维解析方法。应用能量极值原理,求解了异型材挤压成形及优化模腔工程建模的理论课题。     

铝合金/钢异种材料熔钎焊接工艺及其研究现状*

铝合金/钢复合结构以具有重量轻、综合性能高等优势在汽车、航空航天、石油石化、电力、船舶等行业具有广泛的应用前景。但二者之间巨大的理化性能差异,使铝合金/钢板异种金属的焊接仍然存在诸多问题。熔钎焊接工艺是基于母材之间存在的熔点差异,通过精确控制焊接热输入,在确保高熔点母材不熔化的前提下,让低熔点母材和填充金属熔化形成熔焊接头,并与未熔化的高熔点母材形成钎焊连接接头,是适合铝合金/钢复合结构优质高效制备的合适焊接工艺。通过对国内外对铝合金/钢熔钎焊接工艺、接头组织性能调控等方面研究现状的综合评述,讨论了铝合金/钢熔钎焊接技术存在的问题,并对铝合金/钢熔钎焊接技术工程化应用所采取的措施进行阐述。     

金属切屑回收再利用的研究与应用现状探讨

金属切屑在挤压过程中发生强塑性变形,使得金属切屑内部产生较大的塑性应变,原本分离的金属切屑密实的结合在一起,并具有较好的力学性能及使用价值。常用的挤压方式有平模挤压、等通道转角挤压、分流组合模挤压、摩擦挤压等多种方式。综述金属切屑回收再利用直接转换法的研究现状,详细介绍了直接转换法中不同挤压工艺及其应用领域。另外,金属切屑的特殊应用,如泡沫铝及强化空心砖等方式的提出,拓展了金属切屑回收再利用的应用范围,利用效率更高。     

问题解答(二)

四、铝钎焊钎料有几种?用途是什么?铝钎焊钎料按熔点分类,可分为难熔钎料(熔点高于450℃),又称硬钎料;易熔钎料(熔点低于450℃),又称软钎料。一般钎焊时钎料要与钎剂共同配合使用。铝及铝合金钎焊用的易熔钎料(软钎料)按其熔化温度又可分为低温、     

金属挤压技术进展

正金属挤压具有基础理论性强、工艺技术性高、品种多样性好及生产灵活性大等许多重要特点,是金属材料(管棒线型材)工业生产和各种复合材料、粉末材料、高性能难加工材料等材料与新产品制备、加工的重要方法。经过两百多年的发展,金属挤压技术、工艺与装备均取得了巨大进步,挤压产品已广泛应用于航空航天、舰船、交通运输、能源、冶金化工及国防军工等非常广泛的领域。挤压铸造技术是一种结合了铸造与塑性加工特点的短流程、     

液态金属用作润滑剂的研究现状与展望

液态金属作为一种新型材料,通常是指熔点低于200℃的低熔点合金,是一种不定型的、可流动的金属,其中室温液态金属的熔点更低,在室温下即呈液态,正是因为这种不定型的液体形态,使其有着很好的流动性、导热性、热稳定性等性能,目前已经应用于诸多领域。国外在20个世纪就已经开始了对液态金属润滑性能的研究,但国内对液态金属用作润滑剂的研究目前还在起步阶段。介绍了液态金属的制备过程,从液态金属的润滑性能、液态金属的润滑机理和液态金属轴承的工作性能三大方面出发,总结了液态金属用作润滑剂的研究现状,并且提出了我国今后在该研究上的努力方向以及未来使用液态金属作润滑剂要解决的几个问题和技术。     

非晶态钎焊料的研制及应用

非晶态钎焊料也称金属玻璃钎料,它和其他非晶恋金属材料一样是70年代出现的一种新型钎焊料。 非晶态钎焊料的制备,是把一定成分配制冶炼的液态合金,用超急冷的方法使之冷凝固化而成。这种钎料无论在组织上,还是在性能上都比一般的钎料好,并有利于钎焊质量的提高。该钎料的形态可以是箔带,也可以是丝     

表面组装中Ni颗粒增强无铅复合钎料热输入研究

重点研究Ni颗粒增强Sn-3.5Ag基复合钎料中的热输入.在先前的研究中用钎料熔点与加热的温度差△T以及在熔点以上保温时间t定义了热输入,研究中通过测量不同工艺条件下钎料的力学性能和热输入量的大小,分析得出钎料的力学性能与热输入量的大小有直接关系,而与工艺条件无关,随着热输入量的增加,钎料内部Ni颗粒周围的金属间化合物逐渐发展,从而影响钎料的性能,通过控制表面组装中的热输入量可以简单而直接的得到生产中需要的钎料力学性能,从而提高生产效率.     

数控等离子弧切割电极真空钎焊工艺研究

真空钎焊工艺是在真空加热条件下，利用钎料熔点比基体合金低，熔化后的钎料在被焊工件小间隙的毛细管吸力作用下，填充基体金属间隙而使被焊材料形成牢固结合。由于真空钎焊加热温度较低，对基体金属的物理、化学性能影响不大，并可将复杂零件的若干条焊缝一次焊成，因而受到航空、航天及电子等行业的重视。     

模孔偏置位置参数对型材挤压成形影响的数值研究

通过引进流速均方差作为评价塑形变形时金属流动速度不均衡性指标，来有效地控制型材挤压成形时金属流动的不均匀性。通过采用有限变形弹塑性有限元方法，对不同模孔偏置位置参数下型材挤压过程进行了数值模拟研究，获得了挤压力、流速均方差和型材件内部应力应变场随其变化的规律，为进一步实现型材挤压工艺参数优化提供了理论参考。     

燃气轮机压气机叶片精密挤压成形新工艺及关键装备设计

针对当前燃气轮机压气机叶片传统的多工序精锻工艺存在的不足,提出一种以纵向挤压为主要技术特征的叶片精密挤压成形新工艺,将坯料的塑性加工过程分成压扁、叶身挤压和挤压榫头3个工序。以某型燃气轮机第5级压气机悬臂静子叶片为研究对象,基于有限元模拟软件DEFORM-3D,对采用新工艺的叶片挤压成形过程进行了数值模拟,获得了金属的流动状态和各工序中应力、应变的分布特性及载荷的变化规律。根据新工艺的技术特点,确定叶身挤压是新工艺中的关键工序并为其提出相应的工艺装备设计方案。与传统工艺相比,该叶片成形新工艺有利于实现短流程、高材料利用率、低制造成本的精密快捷制造,可为促进压气机叶片生产技术的升级换代提供有价值的参考。     

电子封装焊点可靠性及寿命预测方法

高功率、高密度、小型化是现代电子封装结构的基本特征，软焊料是电子封装中应用最广的连接材料，一个焊点的破坏往往导致整个封装结构的失效。软钎料的无铅化是目前发展的重要趋势。针对目前所开发的无铅焊料，文中介绍电子封装结构中焊点的破坏行为和焊点寿命预测的基本方法。     

锥齿轮温挤压成形工艺研究

温挤压技术作为一种净成形和近净成形加工工艺,因其金属的流动性能好、成形精度高、成本低,且可连续生产的特点,已被逐渐用于汽车、摩托车等行业机械零件的塑性成形。以汽车变速器锥齿轮为研究对象,设计了锥齿轮的温挤压成形工艺及模具结构,大大降低了制造成本,提高了工作效率,同时该方法能够使金属材料产生挤压强化,提高了材料的机械性能,具有广阔的市场前景。     

金属挤压工艺智能化设计系统的研究与实现

在金属挤压塑性流动实验研究的基础上,对金属挤压成形工艺特点进行了归纳总结,确定了挤压工艺智能化设计系统的工艺规划方法,完成了金属挤压工艺智能化设计系统的设计和开发。     

挤压珩磨技术及应用

挤压珩磨技术是一种独特的表面光整加工技术，本文介绍了挤压珩摩技术的基本原理及在纺机生产制造中的应用实例．     

硬质合金刀具钎焊用105号焊料

目前我国各工具厂和机械制造厂在钎焊硬质合金刀具时,多数采用紫铜或黄铜(Л-62和Л-68),有的还采用杂铜作为焊料。这样,就影响了硬质合金刀具的钎焊质量,限制了硬质合金刀具切削性能的充分发挥和品种的发展。 我所根据上述情况,对硬质合金刀具钎焊工苦和焊料进行了研究,于1964年研究出105 号新焊料。这种焊料具有良好的室温及高温焊缝强度、良好的润湿性、熔点低及焊接应力小等优点。 一、焊料的成份、熔炼和特性 1.焊料成份 105号焊料是由铜、锌、锰三元素组成的,其成分比是:铜-58%,锌-38%,锰4%。焊料成分简单,故易于熔惊,易于控制。 2.＄…     

一种适合于高熔点金属合金化的新技术

详细介绍了一种适合于高熔点金属合金化的新技术——双层辉光离子渗金属技术.对于它的基本原理、放电模式、渗金属机理、技术特点以及该技术目前应用情况简要进行了报道.指出该技术是一项适合于高熔点金属表面合金化和采用高熔点金属对铁基或某些熔点较高的有色金属材料进行表面合金化的先进工艺技术,在材料表面合金化方面有着广阔的应用前景.     

双杯形件温挤压成形数值模拟与分析

应用有限元法对双杯形件温挤压成形进行了数值模拟，着重分析了不同挤压温度、不同凹模圆角下的金属流变和应力应变分布，对模拟结果进行了对比分析，从而为优化模具设计，以及实验研究和生产提供了科学的依据。     

数值模拟在双杯形件温挤成形中的应用研究

应用有限元法对双杯形件温挤压成形进行了数值模拟，着重分析了不同挤压温度、不同凹模圆角下的金属流变和应力应变分布，对模拟结果进行了对比分析，从而为优化模具设计，以及实验研究和生产提供了科学的依据。