铸钢用砂型涂料悬浮性的影响因素

配制了铸钢用砂型涂料,通过正交试验,测试了膨润土和水玻璃的加入量不同时铸造涂料的悬浮性,分析了膨润土和水玻璃对配制的涂料悬浮性的影响。结果表明,涂料悬浮性随着钠基膨润土和水玻璃加入量的增加而增大,而骨料对悬浮性的影响不显著。     

助剂对水基铸造涂料悬浮稳定性影响规律的研究

研究助剂对水基铸造涂料悬浮率的影响规律,在试验涂料配方中,以中性铝矾土为骨料,三聚磷酸钠、白乳胶做粘结剂,当钠基膨润土加入量为3%时,随着CMC的增加,涂料悬浮率基本不提高;钠基膨润土在5%时,随着CMC的增加,涂料悬浮率呈逐步上升的趋势。钠基膨润土在9%,随着CMC增加,涂料悬浮率呈下降趋势;水玻璃做粘结剂,CMC加入量极低时,增加钠基膨润土的量,并不能有效增加涂料悬浮率。但随着加入CMC量的提高,涂料的悬浮率大幅度上升,这说明CMC能有效地提高钠土-水玻璃系涂料的悬浮稳定性。钠基膨润土加入量为6%～8%,随着CMC/钠基膨润土的比值从0.025增加到0.075,涂料的悬浮率是快速上升的,当CMC/钠基膨润土的比值从0.075增加到0.125,涂料的悬浮率上升缓慢。     

辽宁省建平县富山石粉厂——铸造用醇基涂料悬浮剂-锂基膨润土 ：水基涂料增稠防沉剂-钠基膨润土

锂基膨润土在醇基溶液中有高度分散性、粘稠性、流变性、触变性及很强的悬浮性，能有效地将溶液中其它耐火材料分散并悬浮起来，防止溶质沉淀及分层。是生产铸造醇基涂料的优质悬浮剂。采用锂基膨润土为悬浮剂配制的醇基快干涂料，具有不沉淀、分散性高，快干、强度高，无污染，铸件表面光洁度高的特点。     

铸造涂料悬浮性的研究

以Casson το为流变参数研究了铸造涂料悬浮性与流变特性之间的关系,提出了悬浮性临界屈服值的新概念。另外,通过沉降方式的分析,讨论了涂料再分散性与Casson το的关系。     

醇基涂料悬浮性的探讨

介绍了原材料及处理工艺对醇基涂料悬浮性的影响，使用优良有机膨润土作悬浮剂，配以粒度较细但具有适当颗粒级配的耐火粉料，使涂料具有良好的悬浮性和再分散性能。     

锂基膨润土的制备及其在铸造涂料中的应用

概述了锂基膨润土的制备过程。通过X射线衍射、差热分析及热失重分析,对钙基膨润土和锂基膨润土的矿物结构和失水特征进行了分析,并测试了膨润土的悬浮度;同时介绍了采用锂基膨润土作悬浮剂所制铸造涂料的配制工艺、性能和使用效果。结果表明,制备的锂基膨润土在醇溶剂中悬浮性良好,可缩短铸造涂料的生产周期,并降低生产成本。     

水基锆英粉涂料悬浮性的研究

研究了用天然有机物RZF粉作悬浮剂，解决水基锆英粉涂料的悬浮稳定性和再分散性问题．     

铸造涂料悬浮性与悬浮剂浅探

一、铸造涂料的基本要求 作者认为,铸造涂料的基本形态在经受高温浇注的冲击之前,属于物理混和物,换言之,铸造涂料主要是通过其物理性质,提高型腔内壁的强度和淡化型腔表面与高温金属液表面发生化学、物理反应,从而达到保证铸件表面质量要求的。因此,悬浮性好的铸造涂料能确保铸造涂料所必须具备的某些物理特性,主要有:     

精铸硅溶胶面层涂料性能的研究

研究了硅溶胶胶体性能及其影响因素的作用机理,揭示了硅溶胶涂料用粘结剂与耐火粉料间的相容关系;根据耐火粉料粒度分布对涂料性能的影响,确定了最佳粉料粒度分布范围;通过大量试验研究,综合分析了硅溶胶涂料配制工艺,提出了较佳配制工艺技术;根据生产性试验,提出了硅溶胶涂料及其撒砂材料的选择原则。     

铸造涂料悬浮剂——锂基膨润土

锂基膨润土是根据天然锂蒙脱石的结构性质人工合成的产品，其为白色粉状物，遇水或极性有机溶剂，充分溶胀，形成胶体，增强涂料的粘度，并在耐火基料的表面形成溶剂化薄膜，或形成立体网状结构，以支撑和阻止基料下沉，从而提高涂料的悬浮稳定性，主要用于铸造涂料，建筑涂料作悬浮剂、触变剂，是有机膨润土的量律代用品。     

pH 值和表面活性剂对硅溶胶 CMP 抛光液的影响

目的研究pH值以及表面活性剂种类对CMP抛光液稳定性及抛光性能的影响。方法向硅溶胶中加入酸性或碱性pH值调节剂,配制不同pH值的CMP抛光液;通过添加不同类型的表面活性剂,研究表面活性剂对抛光液的稳定机理。结果硅溶胶CMP抛光液pH值为9.5时,加入非离子表面活性剂,抛光90 min后,铝合金表面粗糙度降低了55.4%,光亮度增加了131%,抛光质量较好。结论弱碱环境下,抛光液的稳定性和抛光性能优良,非离子表面活性剂有利于CMP抛光液的稳定性。     

高铝矾土在硅溶胶制壳工艺中的应用

在硅溶胶制壳工艺中面层耐火材料采用高铝钒土精铸砂(粉),粉液比控制在2.5～2.8之间时,生产的碳素钢、低合金钢精铸件表面粗糙度和尺寸精度可以与锆英砂(粉)结壳面层的铸件相当,而且可以大幅降低成本,节约资源.     

溶胶法引入纳米SiO_2对水泥浆流变性能的影响及机制

研究掺纳米SiO2微粉和硅溶胶对低水灰比(w/c=0.3)水泥浆体流变性能的影响及机制。结果表明,掺量不超过0.6%(质量分数,下同)时,掺纳米微粉和硅溶胶均导致水泥浆粘度随掺量增大而略有下降;掺量超过0.6%,掺纳米微粉的水泥浆粘度随掺量增大而缓慢增加,掺硅溶胶的水泥浆粘度随掺量增加则急剧增大,水泥浆流动性急剧下降,但浆体呈明显的剪切变稀行为,硅溶胶掺量分别为0.8%和1.0%,剪切速率为2.509s-1时,表观粘度分别达10和18Pa·s以上,随剪切速率增大,浆体粘度急剧下降,剪切速率为163.1s-1时,其表观粘度与硅溶胶掺量较低时相近,仅约为1.2和1.8Pa·s。沉降分析和显微观察均发现,掺加硅溶胶的水泥浆体中存在明显的团聚现象,这是由于水泥水化引起水泥浆体中离子强度迅速增大而导致硅溶胶絮凝或凝胶化所致。     

硅溶胶中二氧化硅含量对单晶型壳性能的影响

通过采用不同二氧化硅含量的硅溶胶制备单晶型壳,并测定型壳不同温度下的抗弯强度和自重变形,研究了硅溶胶中二氧化硅含量对单晶型壳性能的影响.研究结果表明:在1 350℃下,型壳中二次莫来石相的含量及型壳的抗弯强度随硅溶胶中二氧化硅含量的增大而提高;在1 550℃和1 600℃下,型壳中形成的二次莫来石相的强化作用与高温下玻璃相的软化作用相当,导致型壳的抗弯强度在某一数值附近波动.型壳自重变形表明,随硅溶胶中二氧化硅含量的增加,型壳的自重变形量减小.单晶型壳浇注试验表明,涂制型壳用硅溶胶中二氧化硅含量为15.65％～24.6％时,涂制出的型壳强度满足生产要求,未出现跑火现象.     

溶胶结合刚玉质耐火浇注料的研究

研究了氧化铝-硅溶胶基质料浆的流变性能,研究结果表明,Al_2O_3微粉种类影响料浆稳定性.在碱性条件下,料浆的ξ电位变大,稳定性增强.加入合适的分散剂能显著降低料浆的粘度.在以上研究基础上,以矾土电熔刚玉为骨料、白刚玉和活性氧化铝为细粉,制备了硅溶胶结合刚玉质耐火浇注料.硅溶胶结合刚玉浇注料具有良好的流动性和常温强度,其高温热态抗折强度高于水泥结合刚玉浇注料.     

硅溶胶陶瓷型焙烧工艺研究

采用胶态成型技术和优化的真空干燥工艺制备硅溶胶陶瓷型干坯料,并探讨焙烧工艺对其收缩率和抗压强度的影响。制备硅溶胶陶瓷型的原料有JN-30硅溶胶、石英粉和15％NH4Cl溶液。试验得到硅溶胶陶瓷型的最佳焙烧温度1050℃、保温时间2h。SEM照片表明,硅溶胶陶瓷型中耐火材料颗粒的形成是个长大过程,并产生少量裂纹。     

硅溶胶对龙泉青瓷弟窑胎体性能影响研究

本文以龙泉青瓷弟窑胎体材料为基础,通过引入硅溶胶对其增强,研究了硅溶胶的加入量对龙泉青瓷弟窑胎体材料的微结构和力学性能的影响。结果表明：硅溶胶均匀分散在原料颗粒表面,在烧制过程中生成高活性超细二氧化硅通过与胎体中的氧化铝反应生成了更多小尺寸莫来石相实现对胎体的增强,随着硅溶胶加入量的增加,抗弯强度与烧结收缩率经历了先上升后下降的过程,当在加入2%的硅溶胶时,样品抗弯强度、收缩率最大。     

硅溶胶型壳脱壳性能的改良方法

硅溶胶制壳是当前国内外精密铸造行业的主流生产工艺.为了改善硅溶胶型壳的脱壳性能,采取控制硅溶胶二氧化硅的含量、用快干硅溶胶做粘接剂、改进制壳工艺、控制焙烧温度的方法,在保证型壳有足够的高温强度下,尽量降低残留强度、提高脱壳性.实践证明效果较好,能在行业内推广使用.     

改性纳米CaCO3复合粒子的制备、表征及性能

采用含有纳米硅溶胶的纳米碳酸钙悬浮液在超声波处理及加热条件下,硅溶胶发生缩合反应从而沉积在纳米碳酸钙粒子表面的溶胶-凝胶沉淀法,制备出性能稳定的纳米碳酸钙/二氧化硅复合粒子.通过红外光谱(FTIR)、TEM分析、zeta电位测定以及TGA分析,表征了硅溶胶与纳米CaCO3粒子之间的杂化作用,研究了改性纳米CaCO3复合粒子水分散液的稳定性和粒径、两种纳米粒子之间的包覆作用、杂化作用以及改性后纳米CaCO3复合粒子的热稳定性.同时研究发现,改性后的无机纳米CaCO3复合粒子在聚氨酯脲水分散液中具有很好的分散性.     

快干硅溶胶型壳的胶凝快干机理探讨

采用室温胶态成型技术制备硅溶胶型壳,所用原料有FS-Ⅱ快干硅溶胶、JN-30硅溶胶和石英粉。实验研究发现:控制环境温度(22±2)℃、相对湿度50%～60%和风速4～6 m/s时,FS-Ⅱ型快干硅溶胶型壳的胶凝硬化时间为3 h,而JN-30硅溶胶型壳为12 h。并通过硅溶胶和快干硅溶胶的结构与稳定性比较,探讨了快干硅溶胶型壳的胶凝快干机理。