变螺距螺纹曲面的精密测量

诱导轮是由变螺距螺纹曲面组成的另件，用于航天火箭装置，它的几何形体复杂，一般机械方法难以加工。为提高诱导轮加工精度，必需解决变螺距误差的精密测量问题。本文作者探索在万能工具显微镜上用间接测量方法测量变螺距误差并进行精度估算。测量误差小于±５μｍ。为线切割加工诱导轮提供了可靠的数据。     

谈谈金工教材中的挂轮计算及挂轮计算中电算器的应用

<正> 挂轮计算在生产实践中有其现实意义,因而理应在教材中有所反映。笔者见到的80年以来出版的金工教材(包括实习教材)中述及挂轮计算的有三处。一是螺纹车削时挂轮计算教材中导出了挂轮计算公式,给出了机床配备的挂轮齿数,并给出了选配挂轮时需满足的两个约束条件——齿数条件及装配条件,形成了完整的挂轮计算体系。所举的例题是公制     

变螺距螺纹数车编程

变螺距螺纹在一些行业的用途极其广泛,数控车床上车削变螺距螺纹,要解决的关键问题之一是加工程序的编写。文章以西门子802D数车系统为例,阐述变螺距螺纹的数控加工原理及参数编程方法,并给出原程序,为生产中解决变螺距螺纹的加工提供参考依据。     

异型大螺距螺纹冷滚压工艺设计计算

应用冷滚压原理,对异型大螺距螺纹加工,采用冷滚压加工无切屑工艺,取代传统热轧和割丝工艺,为螺纹加工创出一条新路。本文着重介绍异型大螺距螺纹冷滚压的金属塑性变形力与所需冷滚压力的计算以及冷滚压前螺纹毛坯直径的计算。     

车削大螺距螺纹工艺可靠性评判方法

大螺距螺杆左右螺纹面加工误差沿轴向的分布对压力机滑块的定位与重复定位精度有重要影响,车削螺纹工艺应具有高可靠性。已有的利用误差最大值评判加工精度的方法,忽略了加工误差沿轴向的分布特性,无法揭示工艺的可靠性。为此,采用相同工艺方案,进行两次车削螺距16mm外螺纹试验,构建中径误差和左右螺纹面的大小径、牙型半角、螺距误差分布行为序列,采用灰色关联分析方法,利用加工误差分布行为序列的相似性评判大螺距外螺纹工艺可靠性,并进行实验验证。结果表明,采用该方法可有效识别和评判车削大螺距螺纹工艺可靠性。     

滚压成型灌注螺纹桩承载性能研究

采用静载荷试验及数值计算相结合的方法进行了螺纹桩承载性能的研究。分析了螺齿宽度、螺距等桩型参数对螺纹桩承载性能的影响,对外径相同的直径桩与螺纹桩的承载性能进行了静载荷对比试验研究。螺纹桩单桩极限承载力较相同桩外径的直型桩极限承载力稍高,螺齿宽度对螺纹桩的极限承载力影响非常明显,随螺齿宽度的增加螺纹桩的极限承载力增大;螺距对极限承载力影响也较为明显,随螺距的减小,螺纹桩的极限承载力增大。螺纹桩在低荷载水平下,桩侧阻力沿桩身均匀发挥,桩端阻力较小,随荷载水平的增大,桩端阻力大幅提高,并提出螺纹桩承载力的计算公式。     

车削大螺距螺纹振动特性识别方法

车削大螺距螺纹过程中,机床、刀具和工件振动引起刀-工切削接触关系不断变化,使切削过程处于不稳定状态,已有的振动检测方法,无法揭示出大螺距螺纹车削振动的构成和影响程度.利用工件双自由度和刀具三自由度动力学模型,研究车削大螺距螺纹振动特性,提出振动响应测试和识别方法,建立振动激励判据,提取六种振动时域和频域特征参数,揭示机床主轴与刀具振动对转速、径向切深、加工余量的响应特性.结果表明,来自于机床主轴空转振动激励和刀具上的切削力高频振动激励决定了车削大螺距螺纹切削振动行为.     

螺距误差与API8牙圆螺纹套管接头上扣扭矩的关系

本文研究了螺距误差对螺纹牙对盈分布的影响，求出了由于过盈产生的接触压力，进而得到装配扭矩，从理论上揭示了螺距误差对扭矩的影响规律，为进一步深入分析螺纹几何参数对扭矩的影响奠定了基础。     

浅谈宏程序加工梯形螺纹的两种方法

为在数控车床上加工大螺距梯形螺纹,本文对梯形螺纹的加工工艺和FANUC0i系统宏指令的应用进行了研究,探索出一套利用宏指令在数控车床上加工合格梯形螺纹的方法,并结合实际生产验证了其可行性,拓展了宏指令的应用范围。     

一种新型防松方法

对新型防松结构的防松原理，受力状态进行了分析，其特点是在螺栓端部连接一个锁紧零件，该零件加工有内外螺纹，内螺纹与蚴栓杆相联接，外螺纹即螺栓主螺纹。内螺纹螺距大于外螺纹螺矩。当拧紧螺母后再反向转动锁紧零件，由于内外螺纹螺距的不同，在旋合螺纹可支承面间始终保持一个不变的正压力，从而达到防松的目的。     

对梯形螺纹加工方法的研究

梯形螺纹较之三角形螺纹,其螺距和牙型都大。而且精度高,牙型两侧表面粗糙度值较小,致使梯形螺纹车削时吃刀深,走刀快,切削余量大,切削抗力大,这就导致了梯形螺纹的车削加工难度大。     

螺纹的公差方式及合格条件的分析

本文提出并分析:用遵守包容原则的线位置度公差表示螺纹的螺距和牙型半角误差;用动态公差带描述螺纹合格的条件。     

车削大螺距外螺纹加工误差分布特性

采用轴向分层切削法车削大螺距外螺纹时,受机床主轴回转误差、刀具磨损和振动等因素的影响,螺纹面形成过程不稳定,其加工误差沿轴向分布具有多样性。利用误差最大值和最小值评判加工误差的方法,不能反映其分布水平和变化趋势。为此,依据螺纹面几何结构参数及其加工误差分析结果,进行两次车削螺纹试验,在左右螺纹面上选取多个特征点,利用其坐标值计算加工误差,构建中径误差和左右螺纹面大小径误差、牙型半角误差、螺距误差沿螺纹轴向分布行为序列,采用灰色关联分析方法,揭示和评价螺纹面加工误差沿轴向分布的特性。结果表明,采用上述方法可以定量评价螺纹面加工误差沿轴向分布的一致性。     

不同安装方式下行星滚柱丝杠副载荷分布研究

综合考虑行星滚柱丝杠副轴段刚度、螺纹牙刚度和接触刚度及安装方式、受力状态等因素,建立了行星滚柱丝杠副螺纹牙载荷分布计算模型。在对计算模型验证的基础上,详细分析了安装方式、受力状态、结构参数和牙型参数等对螺纹牙载荷分布的影响规律。结果表明,决定螺纹牙载荷分布规律的主要因素是行星滚柱丝杠副的材料参数、结构参数与安装方式,其中丝杠与螺母的轴向累积弹性变形是引起行星滚柱丝杠副螺纹牙载荷分布不均的主要原因。螺纹牙刚度对载荷分布的影响较小,随着螺纹牙刚度的减小,载荷分布不均程度逐渐降低。此外,滚柱螺纹牙个数与螺距对载荷分布的影响很大,载荷分布不均程度随着螺纹牙个数的增大或螺距的增大而增大。     

刀具振动与加工表面形貌分布特性的关联分析

为探究大螺距螺纹车削加工中刀具振动对加工表面形貌沿工件轴向分布特性的影响,进行螺距16 mm外螺纹的车削实验,获取刀具振动时域特征参数和加工表面形貌特征参数沿工件轴向分布的行为序列;采用灰色关联分析方法,研究刀具左刃、右刃切削大螺距螺纹时,沿切深方向、切削速度方向和轴向进给方向上刀具振动对螺纹面加工表面形貌分布特性的影响;对比两次不同切削方案的实验结果发现,刃口半径、后角和切削次序等参数直接影响刀具振动与加工表面形貌分布特性之间的关系,调整上述工艺参数可改变刀具振动对加工表面形貌的影响特性。     

液压钳制器的螺栓力学分析

针对某款液压常闭型钳制器提供钳制力的螺栓,分析其受力情况与安全系数,验证了车去中段螺纹的螺栓直径为9mm的光杆部分能够承受钳制器所需要的巨大的钳制力,但是在重新设计时,应当将光杆部分的直径尽量取得大一些,保证螺杆不会被拉坏。同时验证了大径为12mm的螺栓,各螺距对螺纹强度影响不大,并给出了不同大径不同螺距的普通螺纹危险截面的切应力与弯曲应力的计算公式,为替换其他标准和选用合适的国标普通螺纹提供了理论依据。     

宏程序在螺纹车削中的应用

本文打破传统的螺纹加工方法,巧妙利用数控系统的宏程序和普通尖型车刀,进行螺纹牙型面的加工.扩压器紧压螺钉的螺纹收尾部份小于0.3个螺距,用传统的加工方法加工的螺纹合格率低,不能满足批生产的要求.本文从刀具、程序进行论述.     

基于图像技术的管螺纹位置测量方法

钻杆在使用过程中需反复拆卸和装配,管螺纹很容易受损,修复对刀时,只能依靠人工来测量管螺纹的位置尺寸,效率低下。为了解决此问题,提出了一种基于图像处理技术的管螺纹位置测量方法。该方法借助相机获取管螺纹周围的图像,根据图像处理技术计算出管螺纹的螺距以及管螺纹在机床中的相对位置。实验分析结果表明:设计的管螺纹位置测量系统可以准确测量出管螺纹修复所需的各项参数,测量精度可以达到0.178 mm,比对标准管螺纹的尺寸参数,基本可以满足管螺纹加工的要求。该管螺纹位置测量系统为解决测量管螺纹修复时所处的位置问题提供了一种新的方法。     

浅谈如何在技能比赛中提高梯形螺纹的加工效率

梯形螺纹是一种应用广泛的传动螺纹。如车床上的长丝杠、中小滑板的丝杠等,较之三角形螺纹,它的螺距和牙型都大,牙型侧面表面粗糙度值较小,车削时吃刀深度深、走刀快、切削余量大、切削抗力大、加工难度大,是车工专业学生必须学习掌握的一项重要技能,也是历届车工技能比赛应会试题的考核重点。     

提高轧钢机压下丝杠螺纹副寿命的设计

本文根据轧钢机压下丝杠螺纹副的实际受载和失效情况，对螺纹副的设计问题进行了分析研究，表明采用通常改变螺距的方法不能达到螺纹副载荷完全均匀分布，而改变螺母牙厚度的方法可实现这一要求，从而达到提高寿命的目的，论文给出了不同参数时实现均载分布的螺母螺纹牙在起始处所充许的最大无量纲厚度，为螺母牙变刚度设计提供了依据。