氢气的一步净化法——变压吸附法的新进展

概述由于世界原油的平均硫含量日益上升,再加上各国对环境保护的要求越来越严格,使得加氢精制和加氢裂化的应用越来越广泛。因而,氢气供应的来源——制氢工业也取得了很大的发展。例如,美国炼厂1977年底制氢能力就达到4,700万米~3/日,预计1980年世界炼油工业氢气总需求量(包括重整     

炼油厂烃类-水蒸汽转化制氢国内外水平对比

加氢精制和加氢裂化是炼油厂提高轻质油收率、改善油品质量的一个重要手段。要发展加氢裂化和加氢精制,必须发展制氢技术。烃类-水蒸汽转化制氢虽然只能使用气体烃或轻油为原料,但由于其投资较小,成本较低,单位原料产氢量高,环境污染小,操作灵活性大等优点,所以目前仍是主要的制氢方法。例如,1977年初美国炼厂制氢总量184万标米~3/时,其中烃类一水蒸汽转化制氢约占71%,而部分氧化制氢只占约7%。     

炼油厂加工重质含硫原油

现在国际市场中重质、高硫原油逐渐增多,炼厂只有增大对付这种原油的灵活性,才能有效地应付国际原油供应紧张的状态. 工艺进展许多公司正在研究加工重质、含硫原油的技术.去年6月,日本有14个炼厂和12个其他公司创办了渣油加工研究协会(RAROP),计划在三年半内化费7,200万美元发展基础方法,以使炼厂在1985年能对付不断增长的重质含硫原油.发展重点是采用新催化剂的催化裂化和加氢裂化.     

华北石化:加氢裂化装置反应器吊装成功

正8月2日,华北石化公司290万吨/年蜡油加氢裂化装置反应器R-101B一次吊装成功,千万吨升级改造项目关键施工节点按期实现,刷新了这个公司单台设备吊装重量纪录。两台加氢裂化反应器是290万吨/年蜡油加氢裂化装置的核心设备,本次吊装的反应器R-101B净重1186吨,吊装重量达到1243.5吨,反应器高44.98米、直径4.2米,是华北石化     

日本炼油工业的环境保护

日本石油学会访华团于1980年5月与我国石油学会进行了技术交流。观将有关日本炼油工业环境保护方面的内容祭理如下。过去日本炼油工业耗水量为10～20米~3/米~3原油,现在大多数炼厂已降到1米~3/米~3原油以下。排     

近年来国外炼油工艺发展概况

从六十年代起,国外炼油装置发展的一个明显动向是大型化。1976年底,国外原油加工能力在2,000万吨/年以上的炼厂有13个,其中最大的是美属维尔金群岛上的一个炼厂,加工能力为3,200万吨/年。已投产或正在设计、建设中的最大炼油装置为:原油常压蒸馏2,500万吨/年;减压蒸馏650万吨/年;催化重整250万吨/年;轻油加氢540万吨/年;重油加氢脱硫750万吨/年;加氢裂化306万     

过滤-活性炭吸附工业装置处理炼油污水(美国马尔丘斯湾炼厂的实例)

美孚石油公司(俄亥俄)的子公司英国石油公司的马尔丘斯湾炼厂于1973年3月建成投产了一套220万加仑/天(8327米~3/天)过滤-活性炭吸附法的废水处理装置。该炼厂原油加工能力为525万吨/年,为一燃料型炼厂,位于宾夕耳法尼亚的东南,其废水排放到德拉韦河。1961年德拉韦河口成了当时美国公共卫生管理单位的重点研究课题。经过研究,认为1964年排放到该河的污水负荷已超过了该河的同化能力。根据这     

一氧化碳锅炉改作废热锅炉使用

<正> 我厂曾于1978年安装了三台武汉锅炉厂生产的 WGZ-30/13-2型微正压一氧化碳锅炉。原设计燃料主要为550℃含 CO5—6%的催化再生烟气(约占60%),其余为燃料油或炼厂气等。80年4月,催化裂化装置采用了 CO 助燃剂,使再生烟气的 CO 含量降到1%左右,烟气热焓值由320大卡/标米~3降到170大卡/标米~3。为了维持 CO 锅炉的稳定安全生产,引进CO 锅炉的再生烟气只能用到1.5万标米~3/时,     

加氢裂化催化剂级配工艺研究

介绍了抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的加氢裂化催化剂级配技术。通过不同类型加氢裂化催化剂(C/A-B)级配实验后发现,与单一类型催化剂相比,采用级配装填工艺可以在提供优质、清洁油品的同时,降低装置冷氢用量,生产芳潜较高的重石脑油、高烟点喷气燃料、低凝柴油及BMCI值较低的加氢裂化尾油等,满足炼厂不同时期对石化原料和燃料油的需求。此外,该技术相对提高了反应器出口温度,提高了后续换热器的热源温度,为炼厂节能降耗提供新的途径。     

依靠技术进步大搞老井挖潜

1989年川东气田9口老井,应用胶化酸、前置液、降阻酸和投堵塞球酸化等7种类型新工艺,当年增产天然气4525.1万米~3,以226.3％超额完成局下达的增产任务。9口井实际投资630万元,而产气折币(按0.26元/米~3)1176.5万元,增产为投资的1.87倍,并正为90年增产再做贡献。事实证明,新工艺优于常规工艺。根据多年经验,常规酸化工艺对井底较完善、表皮阻力为负值的井均无效,但用深度酸化工艺收效甚佳。如罐10井,酸化前为10.88万米~3/日,酸化后为14.9万米~3/日。应用新工艺可节约人力、物力、缩短工期。如卧56井用引     

国外动态

<正> 加氢裂解油作乙烯装置的原料 Hydrocarbon Process., 65〔11〕,84(1986)。西德Shell公司的Cologne-Godorf炼厂建成单段选择加氢裂化装置,将每天1500吨的加氢蜡(加氢裂解油)提供给Rheinishe乙烯工厂45万吨/年乙烯装置作原料。评价结果认为,单段加氢裂化的加氢蜡可用作乙烯生产原料,且优于深度加氢或二段加氢裂化。加氢蜡热解的产率与石脑油热解十分相近,其产率比宽馏份石脑油裂解稍高些。其产品收率(重％)分别为:     

酮苯脱蜡装置用加氢裂化尾油生产优质白油料

加氢裂化尾油经酮苯脱蜡和白土精制工艺可生产高质量润滑油基础油.该基础油具有很好的低温流动性能,且对添加剂感受性好,硫、氮含量低,饱和烃含量高,可以调合中、高档润滑油,制备白油.加氢裂化尾油的综合利用具有明显的经济效益.     

重油和渣油的先进临氢加工技术

70年代中期为使加拿大油砂沥青改质,Petro-Canada公司发明了一种新的称为CANMET的加氢裂化过程。持续的研究开发计划拓宽了这一工艺技术的应用,可以成功地用于来自常规原油的炼厂渣油的加工。论文概括了这一工艺过程,描述了其示范装置的性能,总结了为降低成本和提高产品质量在近期内对该工艺技术所作的改进。这一泥浆状的加氢裂化过程使用一种固体添加剂阻抑焦炭的生     

国外Ⅱ/Ⅲ类润滑油基础油生产工艺路线概述

以Chevron、ExxonMobil、Shell等公司的加氢处理、加氢裂化、催化脱蜡和异构脱蜡等加氢技术为基础，介绍了国外生产Ⅱ／Ⅲ类润滑油基础油的全加氢型工艺路线和加氢与传统结合的组合工艺路线。通过对SK公司炼厂、Richmond炼厂、Excel公司炼厂、Jurong炼厂、Baytown炼厂、Star公司炼厂和日本石油三菱公司等Ⅱ／Ⅲ类润滑油基础油生产工艺路线的调查，得出的结论认为：Chevron公司的加氢裂化和异构脱蜡技术将是今后润滑油加氢的主力技术；出于成本的考虑，对现有装置进行改造，采用传统与加氢组合的工艺技术也将会得到快速发展。     

炼厂气二异丙醇胺法脱硫工业试验进展顺利

围外炼厂气脱硫广泛采用二异丙醇胺法,因为与单乙醇胺法相比,它具有蒸汽消耗低、不易变质、蒸汽压低、腐蚀轻、有选择脱硫能力等优点。据1980年资料报导,国外使用二异丙醇胺的脱硫装置共有144套,总计处理气量近3000万标米~3/日,液态烃量     

介绍几种国外重质原油或渣油加工方法（续）

二、坎米梯(Canmet)加氢裂化加拿大石油产品公司研究了一种新的加氢裂化方法,在蒙特利尔炼油厂建设了5000b/d的试点装置。其工艺流程是:进料加催化剂,混以氢气加热送至上流式反应器,产品自反应器顶部引出,进入高压分离器,分出循环气。液体自分离器底部引出,进入低压分离器,分出气体及液体产品,并将液体产品进一步分馏,分出石脑油、柴油及渣油,渣油与反应器底部抽出的固体合在一起可作燃料用。小试装置已经过4万小时运转,得到处理多种常压和减压渣油的数据(见表3)。     

炼厂中C_4馏份的合理利用——两种加工流程方案的比较

本文结合我国250万吨/年燃料型炼厂生产汽油的现状,比较了用C_4馏份转化为高辛烷值汽油组份的两种主要途径,即烷基化—甲基叔丁基醚联合工艺和烷基化—双聚联合工艺,认为对于具有出口码头和甲醇来源的炼厂来说,采用烷基化—甲基叔丁基醚过程可以多生产供出口的高辛烷值汽油,因而较为有利。     

国外炼厂用抗垢剂

1.抗垢剂在炼油工业中的应用美国炼厂主要装置的运转周期,平均是2～3年,个别达到4年。日本的原油蒸馏装置也有连续运转3年以上的。在提高炼厂的加工效率,节约投资,特别是减少生产和维修费用,延长装置开工周期方面,国外已在采用各种类型的工艺过程添加剂,即将少量     

炼化一体化乙烯裂解原料的多元化配置

介绍了福建联合石油化工有限公司基于炼化一体化,进行乙烯原料多元化配置的情况。通过优化内部流程,包括新建23万t/a干气回收装置和新增1套饱和液化石油气(LPG)蒸发系统及配套设施,充分利用炼厂干气和LPG资源; 优化调整轻烃回收和加氢裂化装置操作控制,增产轻石脑油、加氢裂化尾油分别约20 t/h; 将部分炼厂柴油和航煤供重质裂解炉加工,并外购石脑油和饱和LPG,基本实现了乙烯裂解原料的多元化配置,满足了乙烯裂解原料的需求。     

催化脱蜡法润滑油工艺的开发及工业应用

催化脱蜡-稳定-蒸馏联合法是国内生产优质润滑油基础油较理想的工艺,该工艺采用国产3792和3902催化剂加工加氢裂化尾油得到的基础油,低温流动性好,凝点低,帖度指数高,杂质含量少,添加剂感受性好,1989年调配的SG/CD级多级内燃机油已取得API生产证书。该工艺1994年已取得国家专利。