利用锰矿酸浸废渣制备免烧砖的研究

以酸浸锰渣、石灰和水泥为主要原料,用河砂作为骨料,采用压力成型的方法制备锰渣免蒸免烧砖的研究。采用单因子试验法确定了最佳的成型压力,并对影响强度的胶砂比进行了分析。采用正交试验法研究了原料的最佳配合比。通过测试免烧砖的抗压强度和利用扫描电镜、x射线衍射分析（XRD）研究了免烧砖性能与强度形成机理。最佳成型压力为25MPa,原料配比为：酸浸锰渣35％、河砂45％、水泥13％、生石灰7％,水固比0.3。     

镁渣对粉煤灰免烧砖性能的影响研究

利用工业废渣镁渣、粉煤灰、脱硫石膏及生石灰、河砂、水泥等原料制备免烧砖,以免烧砖的抗压强度为主要指标,得到了免烧砖的最佳配方为:镁渣、粉煤灰、水泥、脱硫石膏、河砂的掺量分别为20％、46％、4％、4％和26％,水固比为18％.在该条件下经180℃蒸压养护6h制得的免烧砖抗压强度为31.6MPa,沸煮5h后的平均吸水率为22.55％,15次冻融循环后免烧砖的强度损失率为-1.51％,质量损失率为-0.39％,碳化7d后的碳化系数为1.04.     

纤维石膏基复合墙材基本力学性能试验研究

以原状脱硫石膏、粉煤灰、矿渣作为基本材料,运用正交试验研究了由NaOH、生石灰和水泥组成的复合碱性激发剂对于原状脱硫石膏-粉煤灰-矿渣复合胶凝材料基本力学性能的影响,确定了NaOH、生石灰、水泥的最佳掺量.在此基础上,研究了不同植物纤维、水胶比、减水剂对复合胶凝材料基本力学性能的影响,确定了纤维石膏基复合墙材的最佳配比.试验结果表明:NaOH、生石灰、水泥的最佳掺量分别为0.5％,8％,10％,该复合墙材选用苎麻纤维和萘系减水剂为宜,最佳掺量分别为2％和1％,最佳水胶比为0.38,所有组分均在脱硫石膏、粉煤灰和矿渣质量和的基础上按质量比外掺.     

烧结烟气脱硫灰用作矿渣水泥缓凝剂的研究

烧结烟气脱硫灰是采用半干法对烧结烟气脱硫处理后的副产品,其主要成分是CaSO3·1/2H2O。介绍了烧结烟气脱硫灰用作矿渣水泥缓凝剂的实验研究,通过将脱硫灰与天然石膏按不同比例配合后掺入矿渣水泥进行实验。结果表明:脱硫灰能延长矿渣水泥的凝结时间,对矿渣水泥的胶砂力学强度具有一定的激发作用;当脱硫灰与天然石膏配比为1∶1,在矿渣水泥中的总掺入量为4%时,激发效果最好;采用脱硫灰作缓凝剂生产的矿渣水泥的各项性能均达到国标要求。     

利用金陵热电厂脱硫灰生产水泥的研究

以金陵热电厂脱硫灰作为混合材,进行了粉煤灰水泥的研制。采用正交试验方法,设计了水泥熟料、脱硫灰、石膏不同的配合比,分别将其混合粉磨。试验结果表明,粉磨时间和脱硫灰的掺量对所磨粉煤灰水泥的强度影响较大,石膏掺量对其强度影响较小。当水泥熟料、脱硫灰、石膏的配合比为52:45:3、混合料的细度控制在80μm方孔筛筛余量小于3%时,该粉煤灰水泥可达42.5级,其安定性、凝结时间等性能指标均达到国家要求。     

利用水泥窑窑头高温氧化处置脱硫灰

云南红河钢铁公司产生的脱硫灰亚硫酸钙含量较高,很难被直接处理.红河州紫燕水泥有限公司曾尝试用脱硫灰做免烧砖、替代天然石膏做缓凝剂等手段处理脱硫灰,但效果均不理想.自2019年起,在华润水泥技术研发(广西)有限公司的帮助下,通过试验研究和技改优化,在紫燕水泥公司利用窑头高温氧化处置脱硫灰,经过一段时间的调整后稳定了工艺上...     

水泥-脱硫灰-脱硫石膏复掺对淤泥固化性能的影响

采用燃煤电厂通过脱硫工序产生的脱硫灰、脱硫石膏及水泥对白马湖淤泥进行固化试验。抗压强度结果表明,淤泥中单掺水泥时,固化土强度随水泥掺量的增加而增加;水泥、脱硫灰和脱硫石膏三者复掺时,总掺量一定时,三者的最优比例为6:3:1,此时强度最佳且高于水泥单掺的强度。此外,还借助SEM对水泥-脱硫灰-脱硫石膏固化淤泥质土的机理进行了探讨。     

砂性弃土制备免烧砖试验研究

以工程砂性弃土为主要原料,通过振动成型制备免烧砖.以试件7d、28 d和56 d抗压强度为控制指标,研究水泥、粉煤灰、石膏等无机结合材料配合比对免烧砖性能的影响.试验结果表明,砂性弃土免烧砖最佳配合比为:砂性弃土72％、水泥16％、粉煤灰8％、石膏2％、石灰2％和减水剂0.5％.采用最佳配合比所制砂性弃土免烧砖28 d抗压强度、劈裂抗拉强度和软化强度分别达15.8 MPa、1.8 MPa和15.3 MPa.砂性弃土免烧砖各项性能满足JC/T422-2007《非烧结垃圾尾矿砖》MU15标准要求.研究可为工程砂性弃土的开发利用提供一种技术途径.     

水泥-脱硫灰-脱硫石膏复掺对淤泥固化性能的影响

采用燃煤电厂通过脱硫工序产生的脱硫灰、脱硫石膏及水泥对白马湖淤泥进行固化试验.抗压强度结果表明,淤泥中单掺水泥时,固化土强度随水泥掺量的增加而增加;水泥、脱硫灰和脱硫石膏三者复掺时,总掺量一定时,三者的最优比例为6∶3∶1,此时强度最佳且高于水泥单掺的强度.此外,还借助SEM对水泥-脱硫灰-脱硫石膏固化淤泥质土的机理进行了探讨.     

免烧淤泥砖的设计制备优化及抗冻性能研究

系统研究了石灰掺量、水泥掺量、养护温度和时间对淤泥免烧砖力学性能的影响,优化了淤泥免烧砖的设计制备。在此基础上,探讨了淤泥免烧砖的抗冻性能。结果表明：30％～40％的石灰掺量可使淤泥-石灰免烧砖有较高的强度;而增强相水泥的掺量越高,淤泥-石灰-水泥系统免烧砖力学性能和抗冻性能越佳;综合考虑生产、经济因素,养护温度在80℃为佳。     

粉煤灰制备多孔水处理材料的试验研究

针对粉煤灰粒度细小带来的分离困难等问题,研究了一种粉煤灰制备多孔水处理材料的方法。对成型过程中石灰添加量、铝粉添加量、粉煤灰粒度以及搅拌速度等影响因素进行了研究。分别考察了成型试件的吸水率、COD去除率、氨氮去除率、抗压强度、干体积密度以及抗冻性能。结果表明最佳制备条件为：粉煤灰：石灰：石膏：水泥：铝粉：水：十二烷基苯磺酸钠为34．5：10．5：2：4：0．056：35：0．15,粉煤灰、石灰、石膏、水泥粒度为O．075mm,搅拌速度为400r／min。制得的多孔试件各项指标为：于体积密度约为540-590kg／m^3,抗压强度为0．7～0．9MPa,吸水率为70％-80％,COD去除率为22％左右,氨氮去除率为38％左右,冻融后质量损失为2．5％左右,冻后抗压强度为0．5MPa,均达到较优水平,是一种很好的水处理材料。     

利用活化粉煤灰制备高掺量粉煤灰烧结砖

研究了分别经机械和化学活化后的粉煤灰对高掺量粉煤灰烧结砖性能和显微结构的影响。结果表明:用磨细粉煤灰代替原灰配料,可以改善烧结砖的力学性能,尤其是砖的抗压强度能显著提高。当用掺量质量分数为60%的磨细灰制砖时,烧结砖的抗压强度提高至原灰烧结砖的2倍,并且有更为致密的微结构。在粉煤灰砖中加入质量分数为2%的外加剂D进行化学活化后,可明显改善干坯强度,并提高烧结砖的抗压强度。     

脱硫石膏基无砂自流平砂浆的制备与性能研究

采用脱硫建筑石膏、P·O 42.5水泥、粉煤灰、石灰石超细粉以及外加剂为原料制备脱硫石膏基无砂自流平砂浆。采用正交试验确定石膏基胶凝材料的最优配合比,研究缓凝剂和纤维素醚对石膏基无砂自流平砂浆的性能影响,并利用XRD和SEM分别分析胶凝体系的水化产物和微观形貌,通过分析结果进一步研究外加剂的作用机理。结果表明:当脱硫石膏、水泥、粉煤灰和石灰石超细粉的质量比为16:1:2:1时,石膏基胶凝材料的强度最优;缓凝剂明显延长砂浆的凝结时间,但会导致砂浆产生泌水现象;纤维素醚可以提高砂浆的保水性,纤维素醚的引气作用造成砂浆强度下降。脱硫石膏基无砂自流平砂浆的性能指标满足《石膏基自流平砂浆》(JC/T 1023—2007)的要求。     

利用多种工业废渣复配制备胶凝材料的实验研究

选择煤矸石、镁渣、粉煤灰等工业废渣作为主体原料,对原料进行粉磨筛分等处理;利用荧光分析仪和X 衍射仪检测原料的组成;设计了3组共计9个配方：煤矸石底渣+镁渣+熟料+石膏组3个、煤矸石底渣+粉煤灰+生石灰+石膏组3个、煤矸石底渣+粉煤灰+生石灰组3个;测定9个配方胶凝材料的强度、凝结时间、标准稠度、安定性等物理性能,结果表明：在生石灰、石膏双激发作用下,煤矸石灰渣、粉煤灰的水化硬化程度较高,制得的胶凝材料强度最高、28 d抗折强度可达8.2 MPa、抗压强度可达42.4 MPa。实验得到此方案的最佳配比：m（煤矸石灰渣）∶m（粉煤灰）∶m（生石灰）∶m（石膏）=15∶30∶45∶10。     

钼尾矿-粉煤灰-炉渣承重蒸压砖的研制

本文利用栾川南泥湖钼尾矿、粉煤灰、炉渣为原料,以石灰、脱硫石膏为激发剂,通过正交设计研究生产承重蒸压砖的试验方法和工业试验.探寻出了影响钼尾矿-粉煤灰-炉渣承重蒸压砖强度的主要因素是成型压力,其次是水固比、骨料掺量、困料时间、钼尾矿与粉煤灰的质量比.XRD显示,钼尾矿-粉煤灰-炉渣经过蒸压产生了托勃莫莱石和方解石等水化产物,这些水化产物将未反应粗料粘结在一起,组成以粗颗粒为骨架的混凝土式结构,使得制品具有一定强度.对制品进行了性能测试表明:除具有较好的强度外,其冻融性、石灰爆裂、吸水率、耐碱、耐盐性能均良好,强度完全可以达到国家标准JC 239-2001《粉煤灰砖》规定的MU20级要求.经洛阳市金鉴工程质量检测中心检测,其各项性能均符合国家标准技术规定,放射性检验为A类建筑材料.     

脱硫建筑石膏耐水性能研究

以脱硫建筑石膏为主要胶凝材料,研究无机改性剂粉煤灰和水泥、复合激发剂、有机硅防水剂对脱硫建筑石膏耐水性的影响。实验结果表明,单掺粉煤灰和水泥对脱硫建筑石膏体系的耐水性提高幅度不大。复掺粉煤灰、水泥和复合激发剂后,可以获得6 MPa以上的抗折强度,22 MPa以上的抗压强度,0．6以上的抗折软化系数,但抗压软化系数和吸水率与单掺体系相比差别不大。在复掺最优配方的基础上添加有机硅防水剂,在防水剂掺量为0．8％时,其复合脱硫石膏试块的抗折软化系数0．756,抗压软化系数0．791,分别提高了64．3％和108．1％,吸水率仅为3．7％,显著地提高了脱硫石膏的防水性能。     

磷石膏作水泥缓凝剂及其成粒工艺研究

研究了不同预处理方式的磷石膏作缓凝剂对水泥性能的影响,结果表明：石灰中和预处理磷石膏可用作硅酸盐水泥、矿渣水泥的缓凝剂、煅烧磷石膏适用于粉煤灰水泥。介绍了以熟石灰、水泥熟料、熟石膏为助剂的成粒工艺。     

利用城市垃圾焚烧飞灰研制阿利尼特水泥熟料

以城市垃圾焚烧飞灰(以下简称焚烧飞灰)为主要原料,在实验室电炉里成功烧成了阿利尼特水泥熟料,分析了熟料烧成所需适宜的生料组成和最佳煅烧温度,并研究了石膏掺量对阿利尼特水泥强度影响,以及阿利尼特水泥的标准稠度用水量和凝结时间.结果表明:以焚烧飞灰为主要原料合成阿利尼特水泥熟料无需外掺MgO;较适宜的生料化学组成为CaO 55%～59%,SiO2 17%～20%,Al2O3 3%～5%-MgO 0.5%～3%,Cl 8%～10%最佳煅烧温度为1200℃;添加适量石膏有助于提高阿利尼特水泥早期抗压强度;阿利尼特水泥较硅酸盐水泥有较低的标准稠度用水量和较短的凝结时间.     

石灰-水泥-粉煤灰改性磷石膏对水泥物理性能的影响研究

采用石灰、水泥、粉煤灰对磷石膏进行改性处理,测定了改性磷石膏中硫酸根的溶解性能,对比了原状磷石膏与改性磷石膏对水泥物理性能的影响,并结合X射线衍射（XRD）和扫描电镜（SEM）分析了改性前后磷石膏对水泥不同龄期水化产物的影响。结果表明：随着石灰掺量的增加改性磷石膏的pH逐渐增大,当石灰掺量为4%（质量分数）时磷石膏的pH达到12.22,此时磷石膏中的可溶性磷、氟转化成难溶性的磷酸盐、氟化钙;随着水泥和粉煤灰掺量的增加,改性磷石膏的溶解性能呈现降低趋势。当石灰掺量为4%、水泥掺量为10%（质量分数）、粉煤灰掺量为10%（质量分数）时,改性磷石膏经过7 d养护在水中浸泡8 h所得滤液中硫酸根的质量浓度为0.30 g/L,比未改性磷石膏在水中浸泡8 h所得滤液中硫酸根的质量浓度降低了81.8%。与掺加未改性磷石膏的水泥浆体相比,掺加改性磷石膏的水泥浆体的水灰质量比由0.41降低到0.38、初凝时间和终凝时间分别缩短34.6%和27.2%、28 d抗压强度提高21.1%。石灰、水泥、粉煤灰改性处理磷石膏后,生成的水化硅酸钙和钙矾石等水硬性产物包裹在石膏颗粒表面,使硫酸根在水中的溶出速率降低,减少了对水泥中铝酸三钙的影响,使得硬化体内部结构变得致密、力学性能显著提高。     

用低等级湿排灰配制中低强度混凝土的试验研究

以生石灰、生石膏为激发剂,采用化学激发、水热激发与机械磨细相结合的高效复合活化技术对低等级湿排粉煤灰进行活化处理,可得到高活性粉煤灰掺合料。用此掺合料,掺入高效减水剂,配制出高掺量粉煤灰C20~C40中低强度混凝土,粉煤灰取代水泥率可达到40%~50%,试样7d抗压强度与基准混凝土相当,28d与60d抗压强度达到或超过基准混凝土。