内衬层气泡现象分析及解决措施

贴合装置及内衬层生产线各段输送带的速度匹配不好、贴合角度不合适、使用回用胶料不当等，使全钢子午线轮胎内衬层本身及层间产生气泡。通过改善生产线输送带的速度匹配、尽量减少并均匀使用回用胶料、贴合装置采用海绵辊后，内衬层气泡废次品率由原来的0．41％下降到0．085％。     

全钢载重子午线轮胎内衬层气泡产生原因分析及解决措施

从人员操作、生产设备、胶料性能和生产工艺等方面,分析全钢载重子午线轮胎内衬层气泡产生原因,并提出相应解决措施。通过改变压辊材质,优化压力参数和挤出生产参数,界定压延机温度和物料存放区域,增大挤出供胶压力和过渡层与气密层贴合角度,调整过渡层与气密层收缩率,加强终炼胶门尼粘度控制及重新设计异形组合压辊,内衬层层间气泡问题得到了有效解决,大幅减少了成品轮胎脱层、胎里气泡和X光检测气泡等问题,提高了轮胎整体性能。     

全钢载重子午线轮胎内衬层复合气泡的改善

分析全钢载重子午线轮胎内衬层复合气泡产生原因并提出相应的解决措施。通过增大复合压辊角度、硬度和压力及在气密层复合前增加位移传感器以减小气密层拉伸,使其与过渡层复合后收缩率一致,解决了内衬层复合气泡问题,提高了轮胎质量和企业经济效益。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡产生的原因,并提出解决措施。通过控制内衬层和胎侧耐磨胶的胶料粘性,优化过渡层和气密层的差级设计、边厚,优化胎圈部位材料分布,加宽过渡层、减窄气密层及合理设计胎侧隔离胶片宽度和敷贴位置,并且使用无缝扇形块,有效降低了胎圈气泡的缺陷率。     

解决内衬层气泡问题的设备改造

通过对内衬层生产线设备贴合装置的改造，将贴合装置的千层辊改为胶辊。提高半成品的质量，节约原材料，降低成本，减少废次品轮胎，提高了可观的生产效益和经济效益。     

浅析轮胎内衬层产生气泡的原因及解决措施

从内衬层胶料使用的原材料,内衬层胶料混炼工艺及内衬层压延工艺等多个环节分析了轮胎内衬层产生气泡的原因,并提出了相应的解决措施。     

全钢载重子午线轮胎气泡的产生原因及解决措施

分析了全钢载重子午线轮胎各种气泡的产生原因，并提出了解决措施。如三角胶端点不能太厚．三角胶挤出时需控制好温度和速度；宜选用两辊或型辊挤出法制备内衬层和密封胶层的复合件；成型风压需控制在0．6MPa以上；成型胎坯的停放时间应稍长。     

全钢载重子午线轮胎冠部气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎冠部气泡的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取带束层接头对接、增设胎肩垫胶压排气线装置、改进部分规格胎面存放方式、取消带束层包边、调整成型压合参数、改造压辊结构及调整冠部材料分布等措施,有效降低了全钢载重子午线轮胎冠部气泡率.     

全钢载重子午线轮胎内衬层联动生产线

分别介绍内衬层单机头冷贴复合、双机头冷贴复合、双机头热贴复合和单机头单层联动生产线的结构、工作原理及特点,通过比较不同生产线的参数,可知单机头冷贴复合具有生产胶片密实和均匀、精度较高的特点;双机头冷贴复合具有操作简便、节省人力和延长垫布使用寿命的特点;双机头热贴复合除具有双机头冷贴复合的特点外,还具有贴合胶片间无气泡和胶片上无冷凝水的特点;单机头单层联动生产线适用于企业扩大产能.     

国产防老剂OD在全钢载重子午线轮胎内衬层隔离胶中的应用

研究国产防老剂OD在全钢载重子午线轮胎内衬层隔离胶中的应用，并与进口同类产品进行对比试验。红外光谱分析表明国产防老剂OD的成分与进口同类产品相吻合，等量替代进口产品可赋予硫化胶较好的物理性能和热老化性能，改善轮胎内衬层隔离胶的接头性能。     

全钢载重子午线轮胎胎冠气泡的解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎冠气泡的特征和形成原因,并提出排除气泡的措施.通过采取合理设定带束层宽度,保证带束层级差在15 mm以上,合理设计胎面和胎肩垫胶断面形状,合理选取成型胎面压辊形状、成型压力和胎面存放方式,取消第3和第4层带束层包边,改善半成品表面粘性以及胎肩刺孔等措施,有效减少了全钢载重子午线轮胎胎冠气泡缺陷.     

全钢载重子午线轮胎全息气泡原因分析及解决措施

介绍全钢载重子午线轮胎全息气泡的类型,对其产生原因进行分析,并提出解决措施。全息气泡主要分为冠部和肩部气泡,通过采取严格控制半成品部件尺寸和气孔率、确保半成品的粘合性能、合理设置后压辊形状和轨迹、合理设定硫化时间和温度以及定期检查硫化管路等措施,使全钢载重子午线轮胎全息气泡不合格率从0．8％降至0．2％以下。     

全钢载重子午线轮胎胎肩气泡产生原因及解决措施

对全钢载重子午线轮胎胎肩气泡产生原因进行分析,并提出相应的解决措施。从结构设计、半成品部件和成型方面分析胎肩气泡产生原因,通过采取重新设计胎面和垫胶尺寸,调整带束层宽度;严格控制车间温度和湿度,保证物料存放条件,增大胎面基部胶宽度;根据不同胎面调整压合压力,校正后压辊精度等措施,有效解决了全钢载重子午线轮胎胎肩气泡问题。通过加强现场工艺监控措施,明显减小了胎肩气泡发生几率。     

废旧轮胎热裂解炭黑在全钢载重子午线轮胎内衬层胶中的应用

研究改性裂解炭黑在全钢载重子午线轮胎内衬层胶中的应用。结果表明:在内衬层胶中采用改性裂解炭黑等量替代部分炭黑N660,胶料的门尼焦烧时间和硫化特性相近;硫化胶的定伸应力、拉伸强度和撕裂强度增大,耐屈挠疲劳性能和气密性能相当;成品轮胎的高速和耐久性能符合企业标准要求,同时可降低胶料成本。     

异戊橡胶IR70在全钢载重子午线轮胎内衬层过渡层胶中的应用

研究国产异戊橡胶IR70在全钢载重子午线轮胎内衬层过渡层胶中的应用。结果表明,在内衬层过渡层胶中用并用比30/70的IR70/天然橡胶(NR)并用胶替代全NR,同时减小增粘树脂用量,胶料物理性能变化不大,半成品表面粘性明显提高,胎坯外观合格率升高,轮胎耐久性能略有改善,生产成本降低。     

全钢载重子午线轮胎气泡类质量缺陷的预防措施

介绍全钢载重子午线轮胎气泡质量缺陷的预防措施。成型压合工序中,有针对性地采取了在2#~4#带束层端点设定停止位置和停止时间、设置刺孔针对胎面进行刺孔、适当增大成型压合时的定型距离以及适当减小胎坯外周长、增大下三角胶预口型和口型截面面积及挤出机螺杆转速、控制反包速度和反包压力等措施,使成品合格率由99.0%提高到99.7%。     

全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取严格控制挤出排胶温度以及压延供胶温度和辊温、确保半成品部件表面充分干燥、修正挤出口型、严格控制半成品停放时间、定期检查成型机精度、合理设置后压辊在肩部的摆转位置和停顿时间、定期检查维护硫化管路、合理设定硫化条件以及硫化前用细针刺胎坯胎肩部位等措施,有效减小了全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的发生率.     

均匀增粘剂RH-100在无内胎全钢载重子午线轮胎内衬层胶中的应用

研究均匀增粘剂RH-100在无内胎全钢载重子午线轮胎内衬层胶中的应用。结果表明:在无内胎全钢载重子午线轮胎内衬层胶中添加5份均匀增粘剂RH-100,胶料的炭黑分散性、拉断伸长率和气密性提高,其他性能变化不大;胎坯在停放过程中内衬层无接头脱开现象;成品轮胎的耐久性能提高。     

全钢载重子午线轮胎胎冠全息气泡的原因分析与解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎冠全息气泡的产生原因,并提出相应的解决措施。成品轮胎胎冠全息气泡产生于带束层之间及胎面与带束层之间,主要原因是半成品粘性波动,滚压轨迹不合理会加剧此病象产生。通过调整胶料粘性以及优化成型装备结构和压合轨迹,基本可以解决此类问题。     

全钢载重子午线轮胎肩空脱层原因分析与解决措施

分析全钢载重子午线轮胎肩空脱层现象的原因并提出相应的解决措施。结果表明,轮胎半成品部件界面污染、部分部件厚度超差、胎肩垫胶移位、易生热、帘布渗胶性能差、轮胎选用不当等是造成全钢载重子午线轮胎发生肩空脱层的主要原因,通过改进配方、优化工艺控制流程等措施,肩空脱层轮胎理赔率降低74.39%。