实验室型微细粒浮选机与XFD浮选机的对比试验

根据适合微细粒矿物浮选的“紊态矿化和静态分选”浮选设备设计原则,采用“空化-气穴”技术产生微气泡,利用微泡技术提高微细矿物颗粒的浮选速率常数,研制了实验室型微细粒浮选机(CFC浮选机).开展了新型微细粒浮选机与XFD浮选机的对比验证试验,针对-0.038 mm粒级占98％、全铁品位48.60％的赤铁矿综合样,通过一次反浮选,CFC浮选机获得了全铁品位54.86％、回收率74.50％的铁精矿,同比XFD浮选机,精矿铁品位提高了2.55％,回收率提高了6.00％.     

纳米气泡在微细粒矿物浮选中的应用研究进展

阐述了微细粒矿物的分选现状,结合微细粒矿物浮选过程的理论研究进展,指出了提高微细粒矿物分选效率的关键因素是强化矿物颗粒与气泡之间的相互作用过程。以纳米气泡所产生的"纳米气泡桥毛细作用力"为切入点,讨论了纳米气泡强化微细粒矿物浮选的机制,同时介绍了纳米气泡在微细粒矿物浮选中的应用,并展望了纳米气泡在微细粒矿物浮选过程中的应用价值与发展前景。     

粗细粒级差异化给矿对浮选柱选别性能的影响

粗细粒级矿物具有不同的浮选特性,浮选柱主要应用于精选作业的细粒级矿物分选,对粗颗粒矿物回收率较低,限制了浮选柱的应用。在泡沫层分选理论的基础上,以纯石英矿物(纯度大于99%)为代表矿样,将其分成150~280μm和-15μm粗细粒级两个组分,采用Ф100 mm×2 000 mm浮选柱开展试验考察粗细粒级差异化给矿对选别性能的影响。在一个试验中将粗细粒级矿物混合给入浮选柱泡沫层之下进行常规浮选,在另一个试验中将粗细粒级矿物差异化给入浮选柱泡沫层之上和泡沫层以下分别进行泡沫层分选和常规浮选。试验对比结果表明,粗细粒级差异化给矿提高了浮选柱精矿回收率,对粗颗粒矿物回收效果提升更为显著。     

纳米气泡在鞍山式铁矿反浮选中效果探索

纳米气泡已被大量研究证实可有效提高微细颗粒尤其是难浮微细颗粒矿物的浮选效果。但是,以往 的纳米气泡浮选研究主要集中在正浮选（泡沫产品为有价矿物）作业上,为考察纳米气泡对反浮选的影响,探索了 纳米气泡对鞍山式铁矿反浮选（泡沫产品为脉石矿物石英）的影响。针对鞍钢集团鞍千选矿厂的浮选给矿,进行了 实验室纳米气泡浮选与常规浮选的比较试验研究,详细考察了不同浮选条件下,尤其是多种不同药剂用量时纳米 气泡对浮选效果的影响。结果表明：纳米气泡浮选可显著提高精矿 Fe 品位和回收率,同时降低药剂消耗量,改进 的效果取决于药剂用量条件。典型指标是纳米气泡浮选与常规浮选相比在精矿铁品位为 67% 时一段浮选可将铁 回收率从 68% 提高至 84%。讨论了纳米气泡强化浮选的机理,提出空化产生的纳米气泡在疏水性石英颗粒表面优 先生成并引发的疏水性团聚是改善微细粒矿物分选的主要途径。     

微细粒浮选的微观湍流强化

浮选是分离微细粒矿物的主要分选方法.微细粒矿物质量小、惯性低,难以与气泡发生矿化反应,是浮选回收率低的主要原因之一.从动力学角度,将经典微观浮选动力学与湍流理论结合起来,计算了不同湍流强度下微细粒矿物与气泡的矿化反应效率,分析了微观湍流对微细粒矿物浮选动力学行为的影响,得到不同湍流强度下的矿化反应规律,并探讨了强化微细粒回收的湍流方法.     

应用电脉冲解离矿石和炉渣中的有价成分

含赤铁矿、铂族金属矿石、含铜复杂硫化矿和含镍黄铁矿矿石解离对比试验结果表明 ,电脉冲法碎磨矿块时破碎产品的解离度比机械碎磨法高 ,而产生的细粒级含量低。文中描述了不同电参数的电脉冲沿矿物颗粒边界进行解离的特效碎磨过程机理。电脉冲的解离作用在于 ,能获得更多的粗粒单体矿物颗粒 ,增加可有效地被后续分选设备处理的粒级含量。用两种方法碎磨硫化矿时 ,产品细粒级 (<10 6μm)中单体矿物颗粒数量基本相当 ,而在粗粒级中 (>10 6μm) ,两种方法所产生的单体矿物颗粒数量约相差 40 %。应用电脉冲法碎磨氧化矿和镍黄铁矿矿石时 ,精矿回收率和品位都普遍得到了改善     

某细—微细粒嵌布的硫化铜矿石浮选试验

某硫化铜矿石中的金属矿物主要为斑铜矿、黄铜矿及辉铜矿,黄铁矿和硫铜钴矿微量,脉石矿物主要为石英。矿石中铜矿物嵌布粒度极不均匀,少部分铜矿物嵌布粒度较粗,主要为细—微细粒嵌布的铜矿物,细者甚至小于10μm。为确定该矿石的高效选矿工艺进行了选矿试验。结果表明:铜品位为3.85%的矿石在磨矿细度为-53μm占80%的情况下,采用2粗2精3扫流程进行粗粒开路浮选,粗粒浮选中矿集中再磨至-10μm占80%的情况下,采用1粗1精流程进行细粒开路浮选,可获得铜品位为41.86%、回收率为59.01%的粗粒精矿,铜品位为33.27%、回收率为26.43%的细粒精矿,总精矿品位为38.76%、回收率为85.45%。采用粗细分级分选开路浮选流程回收矿石中的硫化铜,既解决了含铜粗粒连生体在流程中的循环,又发挥了粗细分选优势,还避免了微细粒中矿返回对流程的影响,是粒度极不均匀嵌布的硫化铜矿物的高效回收工艺。高品位微细粒中矿中的铜将采用生物氧化浸出工艺回收有利于提高总铜回收率。     

某钛铁矿分级磁选分级浮选试验研究

将部分磨矿产品筛分为窄粒级物料,采用"分级磁选—分级浮选"和"全粒级磁选—浮选"分选流程,对攀枝花密地选钛厂原矿进行选矿试验,分别经过三段强磁预富集—一段浮选得到粗精矿.结果表明,全粒级磁选—浮选最终精矿TiO2品位为32.17%,TiO2回收率为41.03%;分级磁选—分级浮选最终精矿TiO2品位为33.60%,TiO2回收率为45.64%,分级分选指标明显优于全粒级分选.分级磁选更有利于细粒级钛铁矿的回收,但造成粗粒级损失,但细粒级含量高,因此分级磁选更有利于提高选别指标;分级浮选有利于提高各粒级矿物的浮选指标,尤其是较粗粒级矿物,效果更明显,分析其机理很可能是分级浮选减少了粗细颗粒间的相互影响.     

湖北某微细粒铌矿石常规浮选和活性气泡浮选效果比较

湖北某复杂难选微细粒低品位铌矿石Nb2O5品位为0.082 4%,主要铌矿物为易解石,其次为铌铁矿、钛铁矿;铌矿物嵌布关系复杂且分散,粒径一般为0.01 mm左右。为了探索该微细粒矿物的高效回收工艺,进行了常规浮选工艺和活性气泡浮选工艺效果比较试验。结果表明：①矿石在磨矿细度为-0.074 mm占95%、采用改良捕收剂DB 11的情况下,采用2次粗选流程处理,仅获得Nb2O5品位为0.163%、回收率为25.22%的精矿;而矿石在磨矿细度为-0.074 mm占95%、采用改良捕收剂DB 11的情况下,采用活性气泡浮选工艺2次粗选,可获得Nb2O5品位为0.157%、回收率为36.94%的精矿。在精矿品位相当的情况下,回收率提高了11.72个百分点。②从浮选过程中的现象看,采用活性气泡浮选工艺时,泡沫层更加稳定,矿化效果更好,浮选操作更加容易。③活性气泡浮选工艺对微细粒铌矿物的浮选回收具有一定的促进作用,关于药剂间的协同作用,以及气泡对浮选过程的影响仍需进行深入的研究。     

浮选机－浮选柱联合分选某硫铁矿尾矿试验研究

以广东云浮某硫铁矿选矿厂的浮选尾矿为样品,采用浮选机-浮选柱联合分选工艺进行分选,充分利用浮选机和浮选柱两种设备的特性,在保证粗颗粒回收的同时强化了微细颗粒的回收。对原矿样品的粒度和硫含量进行了分析,结果表明硫主要分布于+74 μm和-10 μm两个粒级中。通过浮选机两次粗选、两次扫选、粗精矿再磨后两次精选流程的闭路试验,可从含硫6.91%的浮选入料中获得品位为33.42%、回收率为63.82%的硫精矿。在相同的药剂用量下,通过浮选机-浮选柱联合分选,可获得品位为32.68%、回收率为70.84%的硫精矿。粒级回收率分析表明,与单一浮选机工艺相比,浮选机-浮选柱联合分选后,-54 μm细粒级的回收率明显提高,尤其是-20 μm粒级,回收率提高了将近10个百分点。     

溶解气体浮选法(DAF)在矿业和矿物加工中的潜在应用

在矿物加工及水处理和水再利用中使用的常规浮选法和非常规浮选法目前在矿业中也得到迅速推广应用.应用微气泡(30～100 μm)的常规浮选法可以用来浮选回收细矿物颗粒(＜30 μm).应用这些微气泡也可以对固液进行分离,以除去水中的污染物.联合应用小气泡和大气泡的浮选机可以改进分选指标,特别是分离超细颗粒(＜5 μm).随着气泡尺寸的减小(通过喷射产生小的气泡),气泡表面积通流增大,捕俘的细颗粒增多.应用微气泡的DAF(溶解气体浮选)法多年来已经在水、废水和市政污水处理中得到了应用,现在逐步应用到矿山环境工程领域中.这个方法在很多情况下优于沉淀法、过滤法和应用天然或人造吸附剂的吸附法.该法的目的是除去油滴(乳浊状的和非乳浊状的)、离子(重金属离子或阴离子)和水处理中形成的沉淀.该法的优点是处理过的水质量高、启动快、处理能力大、得到的泥浆浓度高.用DAF法还可以用于处理矿山卡车冲洗水、矿山酸性排水和固液分离水.本文评述了DAF法在回收细粒矿物和除去矿山废水中的污染物方面的新应用.重点叙述了DAF设备的设计特点.     

微纳米气泡对典型细粒氧化矿物浮选的影响及机理

细粒浮选是一直以来困扰选矿工作者的一大难题,其研究热度与日俱增。针对典型的细粒氧化矿单 矿物锡石、黑钨、白钨、石英,采用微纳米气泡浮选法,拟通过引入微纳米气泡及控制固气界面性质强化细粒矿物的 浮选效果,找出气泡性质与细粒矿物浮选行为间的联系,并探讨其机理。结果表明,经微纳米气泡溶液预处理的细 粒矿物浮选回收率提高明显,四种矿物的回收率均有不同程度的提高（5~15 个百分点）;同时,相比传统浮选,适当 降低微纳米气泡浮选的捕收剂浓度也能获得相近甚至更好的回收效果。沉降试验表明微纳米气泡可使细粒矿物 发生团聚,体积增大,导致颗粒与气泡的碰撞概率提高。接触角及诱导时间测试结果表明微纳米气泡可增大矿物 表面的润湿性,经微纳米气泡溶液处理后的矿物表面接触角明显增大,且气泡与矿物的黏附成功概率也更高。这 一结果对通过控制微纳米气泡行为、强化细粒矿物浮选效果、降低药剂用量具有重要意义。     

微纳米气泡对典型细粒氧化矿物浮选的影响及机理

细粒浮选是一直以来困扰选矿工作者的一大难题,其研究热度与日俱增。针对典型的细粒氧化矿单 矿物锡石、黑钨、白钨、石英,采用微纳米气泡浮选法,拟通过引入微纳米气泡及控制固气界面性质强化细粒矿物的 浮选效果,找出气泡性质与细粒矿物浮选行为间的联系,并探讨其机理。结果表明,经微纳米气泡溶液预处理的细 粒矿物浮选回收率提高明显,四种矿物的回收率均有不同程度的提高（5~15 个百分点）;同时,相比传统浮选,适当 降低微纳米气泡浮选的捕收剂浓度也能获得相近甚至更好的回收效果。沉降试验表明微纳米气泡可使细粒矿物 发生团聚,体积增大,导致颗粒与气泡的碰撞概率提高。接触角及诱导时间测试结果表明微纳米气泡可增大矿物 表面的润湿性,经微纳米气泡溶液处理后的矿物表面接触角明显增大,且气泡与矿物的黏附成功概率也更高。这 一结果对通过控制微纳米气泡行为、强化细粒矿物浮选效果、降低药剂用量具有重要意义。     

再磨对复杂铅锌矿石浮选的影响

采用浮选从细粒铅－锌矿石中回收闪锌矿和方铅矿，通常需要再磨，以便在合理的精矿品位条件下获得较高的回收率。再磨的目的是将较粗的有阶矿物颗粒减少到合适的粒级，使浮选容易进行，并可解离复合有价颗粒，使这些颗粒中的脉石不致降低精矿品位。除了改变颗粒的粒度和解离度外，再磨还可以改变矿物的表面性质，从而改变了给定粒度和解离度的矿物颗粒的浮选速率。已研究出一种方法，可将再磨后总的浮选回收率变化分解成两部分，一部     

某微细粒嵌布金矿石浮选试验研究

某金矿石中的金矿物主要以自然金的形式存在,其颗粒细小,属于微细粒金,且与脉石关系密切,同时矿石中又含有一定量的粘土矿物,对分选不利。对该矿石采用浮选法富集金矿物,通过2次粗选、1次扫选和2次精选,在原矿金品位为3.82 g/t的情况下,获得了精矿金品位为63.80 g/t,金回收率为92.08%的较好试验指标,     

纳米气泡浮选细粒煤的效果及机理

这是一篇矿物加工工程领域的论文。本研究通过改变浮选捕收剂的用量、起泡剂的用量、给矿速度和充气量等可控因素,针对细粒煤在有纳米气泡和常规气泡条件下进行了浮选柱对比实验研究。在此基础上,阐述了纳米气泡对细粒煤的回收机理。实验结果表明：纳米气泡能够有效提高超细煤颗粒的回收率,保持产品灰分相同的情况下可节省约1/2药剂的用量。此外,较低的充气量条件下,浮选体系中引入纳米气泡依然能够获得较好的分选指标。纳米气泡能够优先吸附在疏水颗粒表面使得细颗粒煤团聚成较大的颗粒,增强了气泡与煤颗粒的碰撞概率从而达到强化浮选的效果。     

微细粒矿物浮选综述：增大颗粒表观尺寸与减小气泡直径

微细粒矿物的浮选回收是世界性难题,增大颗粒表观直径与减小气泡尺寸为解决该难题的有效途径。论文综述了增大颗粒表观直径的四种方法：疏水絮凝浮选、载体浮选、选择性絮凝浮选和剪切絮凝浮选,详细阐述了其在矿物加工领域中的应用及机理,尤其是增大颗粒表观粒径过程中新药剂的最新研究进展及应用领域。从减小气泡尺寸角度出发,以微纳米气泡在矿物加工领域的应用研究为落脚点,阐述了微纳米气泡现有的稳定性机理,为后续微纳米气泡稳定性机理的深入研究提供参考;系统介绍了微纳米气泡在不同种类微细粒矿物浮选中的应用现状;从微纳米气泡与颗粒间界面作用机理出发,详细阐述了微纳米气泡在界面作用中的角色;举例介绍了微纳米气泡浮选设备的研究进展。提出微纳米气泡强化细粒浮选的机理需要进一步明确,基于微纳米气泡、矿浆精准可控的微纳米气泡浮选设备是微细粒矿物浮选的重要研究方向。     

细粒矿物絮团浮选的理论和应用

絮团浮选是一种分选细粒有用矿物的有效方法.这个方法的基础是,首先分散细矿粒,然后通过添加特效吸附的捕收剂使矿粒表面疏水,再在强裂剪切搅拌矿浆时,使有用矿粒选择性絮凝.添加少量非极性油来强化絮凝过程.本文首先简单叙述了絮团浮选法,再根据试验结果讨论了影响絮团浮选过程的参数,最后介绍了几个应用絮团浮选法分选细粒金银矿物、细粒硫化矿和细粒煤的实例.     

一种高效的微细粒矿物浮选法——气泡形变振荡浮选法

本文提出了一种适合微细粒矿物分选的气泡形变振荡浮选法。分析了其机理，并对其影响因数进行了讨论。理论和初步试验表明气泡形变振荡浮选法是一种高效的微细粒矿物浮选方法，具有很好的应用前景。     

乳化-絮凝对某金尾矿中微细粒金回收的影响

陕西小秦岭某浮选金尾矿中的金矿物粒度微细,主要以自然金和硫化物包裹金形式存在。为充分回收该尾矿中的金,并了解乳化-絮凝对微细粒金矿物的强化回收效果,进行了常规浮选和乳化-絮凝浮选工艺条件对比试验。结果表明,在矿浆浓度为25%、石灰用量为120 g/t、丁基黄药为100 g/t、2#油为12 g/t的情况下1次常规浮选,可获得金品位为14.00 g/t、金回收率为34.50%的金精矿;在矿浆浓度为25%、石灰用量为120 g/t、丁基黄药为60 g/t、2#油为12 g/t、乳化剂月桂酸皂用量为10 g/t、絮凝剂LR用量为20 g/t的情况下1次乳化-絮凝浮选,可获得金品位为17.31 g/t、金回收率为77.14%的金精矿。与常规浮选精矿指标相比,乳化-絮凝浮选在捕收剂丁基黄药用量下降40 g/t的情况下,金精矿金品位提高了3.31个百分点、金回收率提高了42.64个百分点,表明月桂酸皂乳化-LR絮凝可强化细粒金矿物的回收、大幅度地改善浮选精矿指标。