加氢裂化装置增产柴油问题探讨

对加氢裂化装置增产柴油问题进行了探讨，认为对于新建加氢裂化装置，通过工艺流程优化和催化剂选择，可以生产收率高达80％以上的柴油产品；对于现有加氢裂化装置，通过选用多产柴油的催化剂、调整循环油切割点、调整产品切割方案和优化装置操作条件等，也可以大幅度提高柴油产率。     

芳烃联合装置节能降耗方法探讨

结合芳烃联合装置的发展形势，通过对国内某4套典型芳烃联合装置运行能耗的构成进行分析，确定该类装置的主要能耗在于燃料、电和蒸汽的消耗。总结了目前国内外常用的芳烃联合装置节能降耗方法，利用实际经验和调研结果，从采用新型吸附剂、采用单台吸附塔新工艺、采用轻质解吸剂替代对二乙苯（PDEB）、优化吸附塔运行参数、加热炉节能优化和选用高效节能设备等角度探讨芳烃联合装置的节能降耗方法。芳烃联合装置节能降耗应该由设计单位和生产单位紧密结合，在设计阶段就应充分考虑生产过程面临的问题，充分优化工艺路线、方案和设备设计，尽可能降低装置的能耗。同样，装置运行过程中，生产部门应标准化、精细化管理，优化日常操作，从而进一步降低装置的操作能耗。     

优化操作 提高焦化装置经济效益

就影响焦化装置经济效益的几个方面,通过对焦化处理同一原料时的生产情况进行探讨,提出了优化焦化装置各种操作方案。     

大连石化公司降低聚丙烯给电子体单耗

大连石化公司通过优化生产操作方案，使聚丙烯装置给电子体加入量明显减少，降低了生产成本。今年一季度，该公司7万t／a聚丙烯装置给电子体消耗比去年同期下降11％，一年可节约资金近20万元。     

常减压蒸馏与催化裂化联合装置接口控制方案的优化设计

联合装置间接口的设计，不是一个新的概念，但是一直没有引起设计人员的足够重视，给现场操作，特别是装置开停工操作造成了很多不便，也造成了大量的能源浪费。根据设计经验，结合生产实际，详细论述了常减压蒸馏与催化裂化热联合装置接口控制方案的优化设计，对上下游热联合装置的设计和生产操作具有指导意义。     

基于联立方程法的常减压装置优化研究

以某炼油企业的常减压装置为研究对象，利用Aspen Plus流程模拟软件构建了该装置的全流程稳态模型，采用序贯模块法计算模型的基础工况初值，采用联立方程法标定了实际生产参数与模型计算值的偏差。在此基础上，采用联立方程法对实际生产过程中可调的关键操作参数进行了优化，以装置生产利润最大化为优化目标，得出常减压装置的系列优化操作参数。优化计算结果表明，通过对15个关键优化变量进行协同优化，装置经济效益提高了26.86元/t。     

常压固定富氧气化工艺氧体积分数控制系统的优化改造

介绍了某公司氨醇装置煤制气工艺DCS控制系统配置情况,针对氧体积分数控制系统在装置开车后出现调节的炉况操作不稳的问题,通过分析氧体积分数控制系统以及工艺流程,提出了相应的改造方案,并对改造方案、优化控制、实施效果及投用情况作了总结,氧量控制装置的成功改造为工厂安全生产、优化操作及节能降耗提供了可靠保障。     

重油催化裂化装置流化输送技术的改进

石家庄炼油厂第二套０．８Ｍｔ／ａ重油催化裂化装置的再生系统采用带预混合管前置烧焦罐高效再生技术，并设有下流式外取热器。通过对其它同类型装置在生产运行中反－再系统存在的共性问题的分析总结，从设计和生产操作两方面对装置进行了改进，不但彻底解决了以往装置在流化上存在的问题，而且通过对外循环滑同控制方案的优化，有力地保证了高效再生的真正实现。     

丁烷溶剂脱沥青工艺的优化及应用

通过探索改进,对丁烷溶剂脱沥青工艺的抽提操作参数、超临界回收压力、装置流程、产品方案等进行了优化,使生产出的产品满足了质量要求,同时降低了装置的生产能耗。     

碳三与碳四分离装置节能降耗的模拟与优化

为了降低140万t/a碳三与碳四分离装置的能耗,利用Petro-SIM流程模拟软件对装置流程进行模拟与优化,建立了碳三与碳四分离装置操作模型,并依据该模型提出了优化方案.结果表明:通过模型计算得到的产品质量指标与实际产品相近,表明该模型可用于优化指导生产;通过模拟计算,在加工负荷为90％,脱异丁烷塔操作压力由0.93 ...     

常压塔侧线产品收率的智能优化

针对常压塔侧线产品收率优化问题，提出了实现质量卡边操作的智能协调方案。首先根据当前加工原油的性质及生产方案确定各线产品的理想收率，再通过收率统计、对操作状况的监控及一些简单的判断推理，适时调整塔顶及各侧线温度的设定值，达到其卡边温度，从而提高装置的经济效益。     

常减压蒸馏装置负荷转移技术的模拟与优化

用ASPEN PLUS软件对卡宾达原油常减压蒸馏装置进行流程模拟计算，并通过灵敏度分析确定装置的最大加工负荷，并找出常压塔与减压塔之间关联操作的影响因素，提出常减压装置负荷转移技术的扩能改造操作优化方案。     

“炼油生产调度决策支持系统”通过鉴定

日前 ,由扬子石油化工股份有限公司与浙江大学联合开发的“炼油生产调度决策支持系统”项目通过南京市科委的技术鉴定。该系统以炼油厂的实际情况为背景 ,将为全厂炼油生产调度管理提供决策支持 ,以便根据原料市场状况、生产装置负荷、产品质量要求等选用合适的原油加工和装置操作方案 ,达到预测并优化下一阶段炼油生产的目的。该系统功能涵盖了全厂主要装置的操作预测和优化 ,投入产出的分析 ,生产调度的优化 ,实时数据的采集及储运调度等方面。与会专家认为 ,该系统将炼油操作数据、现代统计分析与优化决策方法、人工神经网络和计算机技术…     

计算机技术在加氢工艺中的应用

叙述电子计算机在炼油厂加氢工艺中的笤分析和改进现有装置的操作，论证技术改造中解决瓶颈”的方案，对装置内不同加工方案的比较，确定装置的运转周围辅助加氢装置优化设计，加氢化工艺辅助操作管理专家系统等。     

智能模拟工厂技术在炼化装置建设阶段的应用

根据中国炼化企业生产装置建设与生产运行周期的需求,提出了智能模拟工厂的概念,并开发了相关技术。以某炼化工厂制氢、醚化2个新建装置为案例,通过使用智能模拟技术开发虚拟装置系统的过程,验证了工艺流程与控制方案的设计,同时预调试DCS组态并整定出初步的PID控制参数;通过在该虚拟装置上反复开停工操作,制订出详细完整可靠的生产操作卡,操作工在该系统上进行操作培训并得到科学考核评价。智能模拟工厂技术在2个装置的成功应用,验证了该项技术在炼化装置建设阶段的应用价值,同时也奠定了将来在生产运行阶段、智能生产操作、智能优化的技术开发的基础。     

柴油加氢精制装置降凝方案比较

介绍了120×104 t/a柴油加氢装置根据所选用催化剂的特性,通过调整操作工艺参数和原料组成,成功的实现了生产普通0#、国Ⅴ0#、低凝-10#和-35#柴油的生产方案灵活变换,对4种方案下原料和产品性质及操作参数进行对比,探索优化了各种方案下的运行参数,装置可以根据市场需求,及时调整生产方案,而且经济效益显著.     

Z-A/Z-B型制氢转化催化剂在制氢装置的工业应用

介绍了国产Z-A/Z-B型制氢转化催化剂在某石化公司制氢装置的工业应用情况，应用结果表明：该催化剂能满足装置生产需要，产品质量合格，各项工艺参数运行平稳，转化炉出口甲烷质量分数低于6%。通过优化催化剂还原方案，节省了操作费用，缩短了开工时间。此外，国产催化剂的应用还可降低催化剂采购周期及费用。     

广州石油化工总厂连续重整装置的技术改造与产品开发

介绍了广州石油化工总厂连续重整装置近年来就生产过程中存在的问题所作的技术改造，和装置在优化操作，节能降耗及产品开发方面的情况。通过采用一系列技术改造措施，装置实现了“安稳长”生产，取得了较好的经济效益。     

提高吗呋啉抽提装置芳烃收率

对影响中国石化上海石油化工股份有限公司Ⅱ套芳烃抽提装置抽提蒸馏塔稳定操作,以及影响装置的芳烃回收率和产品质量的因素进行了分析,通过实际生产调整优化,确定出提高芳烃收率的方案,吗呋啉抽提装置芳烃收率有了明显的提高。     

500kt/a柴油加氢精制装置的改扩建

荆门石化总厂柴油加氢精制装置由500kt／a改扩建为700kt／a，通过优化换热流程、优化操作方案，采用新型蝶形催化剂及新型高效过滤器等手段，使装置能耗降低了340．12MJ／t，装置处理能力扩大了40％。