定模推件带活镶块的压铸模

针对铸件矩形深腔底部成型困难和深腔对定模主型芯包紧力大的特点,采用带活镶块定模推件的模具结构.在铸件深腔底部离浇口最远处设置活镶块,其上开有溢流槽,有利于铸件深腔底部成形.推件时活镶块和工件一起推出,取下活镶块.模具设两个分型面,设有可靠的顺序定距分型机构.定模型腔板兼作定模推件板,第1次分型时定模推件板推动铸件先消除对定模主型芯的包紧力,以保证第2次分型时铸件留在动模上.     

四斜滑块组合式凹模及带自锁推出机构的压铸模

针对铸件壁薄且动、定模包紧力相近,模具采用四斜滑块组合凹模,薄板成形推杆推件和摆钩锁住推出机构,解决了铸件脱模困难问题。4个斜滑块由销轴与链接板滑动铰接在一起。脱模时,机床推杆通过推板和连接板推动4个斜滑块和成形推杆前移,斜滑块沿斜导轨张开抽芯的同时,推件块将铸件推离动模型芯。     

压铸模的一种两次推出机构

<正> 同一般常见的二次推出机构相比,本结构的特点是动作可靠,结构紧凑,制造方便,适用于第一次推出力要求较小的压铸模。 一、推出过程 1.图1为开模后铸件尚未推出时的状态。 2.图2为机床顶杆推动推板1,推板向前运动,推动推杆8向前移动时, 迫使摆杆7逆时针转动,从而使推件板5同型芯固定板4分离,型芯6与推件板5相对后退,此     

二次分型拉断浇口余料斜滑块内抽芯压铸模

针对圆筒形铸件外圆周有一环形凸缘,内壁有矩形和圆弧形截面的沟槽,矩形沟槽两端有内凸缘等特点,设计了二次分型拉断浇口余料斜滑块内抽芯压铸模。该模具采用环形浇口的浇注系统,拉钩定距二次分型拉断浇口余料和斜滑块内抽芯结构,模具分型时利用开模力自动拉断浇口余料,推件过程中实现斜滑块内抽芯,解决了内抽芯、铸件脱模和去除浇口余料问题。模具结构紧凑,操作方便,型腔填充良好,铸件脱模顺利,满足生产要求。     

斜滑块分型推件块推件壳体压铸模

针对弯头铸件的需要多个方向侧抽芯和包紧力大的特点,采用纵向4分斜滑块侧抽芯和推件块推件模具结构,解决了侧抽芯和铸件脱模问题。4个斜滑块由销轴与连接板滑动铰接在一起,推件块、连接板和推板固连。脱模时,推杆通过推板和连接板推动4个斜滑块和推件块前移,斜滑块沿斜导轨张开抽芯的同时,推件块将铸件推离动模型芯。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便。     

492Q汽车机油泵体压铸模设计

根据零件的结构,确定了压铸件的分型面,设计了浇注系统;选用的卧式冷室压铸机,进行了压铸模具总体结构设计.该模具用卸料板推出机构的模架,开模后,推杆将卸料板沿分型面推开;通过卸料板推出铸件,受力均衡,不易发生变形.采用了侧向抽芯机构、活动型芯的新型定位方式,保证了孔的位置精度,可生产合格的产品.     

斜销不完全抽芯浮动滑块推件压铸模

为解决长锥筒形铸件所需抽芯距离过长和脱模困难的问题,设计了带有特殊抽芯-推出机构的长锥形套筒压铸模,分析了套筒的工艺特性,详细论述了压铸模的结构设计和工作过程。该模具采用斜销-浮动滑块机构,使抽芯的滑块不仅可沿抽芯方向移动,而且可沿推件方向浮动。先由斜销-浮动滑块机构做短距离抽芯,然后推杆沿推件方向推动滑块和型芯,将铸件推离动模。从而大大减小了所需开模行程,降低了设备成本,提高了生产效率。模具结构紧凑,工作可靠,铸件无推痕,成型铸件质量好。     

细长锥形套管压铸模设计

为解决细长锥管形铸件所需抽芯距离过长和脱模困难的问题，设计了带有特殊抽芯-推出机构的细长锥形套管压铸模。该模具采用斜销-浮动滑块机构，使抽芯的滑块不仅可沿抽芯方向移动，而且可沿推件方向浮动。先由斜销-浮动滑块机构做短距离抽芯，然后推杆沿推件方向推动滑块和型芯，将铸件推离动模。从而大大减小了所需开模行程，降低了设备成本，提高了生产效率。模具结构紧凑，工作可靠，铸件无推痕，成型铸件质量好。分析了套管的工艺特性，详细论述了压铸模的结构设计和工作过程。     

汽车CD面板注射模设计

介绍了一种汽车CD面板的注射模设计,模具采用1模1腔以及单分型面模具结构,浇注系统采用潜伏式浇口、两点进浇方式进料,动、定模镶件分别采用镶拼式和整体式结构,3个侧面均采用斜导柱动模外抽芯机构成型塑件的扣位以及孔位,采用推块、推管和推杆组成的多元推出机构。实践证明,该模具结构合理、动作可靠,抽芯机构运行平稳,成型零件加工方便,实现了该面板塑件的高质量成型。     

带法兰薄壁筒铸件的弯销内抽芯压铸模

铸件带有内侧凹时,其成形和抽芯是模具设计的难点,采用弯销内抽芯结构,可有效地解决。该模具为一模一件,一次分型,缝隙式浇口进料,弯销内抽芯,圆弧截面推杆推件。经实践后调整的参数:内浇道处金属液的流速为18m/s,压铸温度为670～720℃,铸件留模时间为12s,压射比压为30～50MPa。     

易于维修的多工位级进模设计

从模具可维修性的角度介绍了多工位级进模的快换结构,其中包括细小凸模快换结构、模板固定快换结构、导料机构快换结构及卸料机构快换结构,并简单介绍了模具设计制造及装配技术。快换结构同传统的冲模结构相比较,其结构新颖简单、易于维修,可供类似多工位级进模的设计、制造参考。     

电机定转子铁芯自动叠铆级进模设计

介绍了电机定转子铁芯级进模结构设计,阐述了凸、凹模设计及顶料装置、卸料板结构及自动叠铆技术等。     

140MN大型热模锻压力机模架结构方案的有限元分析

大型热模锻压力机模架价值高、使用年限长、加工复杂。在模锻精度要求越来越高的今天,选择合适的导向形式和顶杆形式具有重要的意义。本文应用ANSYS Workbench软件对不同的模架结构方案进行有限元分析,结果表明:花瓣形顶杆孔模座与矩形顶杆孔模座最大应力相当,但是矩形顶杆孔周围应力为264MPa,花瓣形则为251MPa,花瓣式模架受力情况更好;当顶杆孔圆角半径为8mm时模架最大应力为614.6MPa,圆角半径为12mm时模架最大应力为541.5MPa,适当增大圆角半径可降低最大应力;此外,X形导轨模架比导柱后置式模架刚性更好。     

连接支架多工位级进模设计

分析了连接支架的结构工艺性,介绍了多工位级进模的总体结构、主要零部件和排样方案。模具采用局部固定卸料架和弹压卸料板相结合的卸料形式,模具结构紧凑、工作平稳、操作简便、生产效率高。     

卸料板推管二次推出压铸模设计

针对复杂壳体压铸件难以脱模的问题,分析了复杂壳体的工艺特性,设计了卸料板、推管二次推出压铸模,论述了模具工作原理和结构特点,并且通过胀型力的计算选择了压铸机。该模具推出机构的异形摆块使卸料板和推管产生速度差,实现铸件的二次推出,解决了工件变形的问题。模具结构紧凑,工作可靠,成型工件满足质量要求。     

卸料板推管二次推出压铸模设计

针对复杂壳体压铸件难以脱模的问题，分析了复杂壳体的工艺特性，设计了卸料板、推管二次推出压铸模,论述了模具工作原理和结构特点，并且通过胀型力的计算选择了压铸机。该模具推出机构的异形摆块使卸料板和推管产生速度差，实现铸件的二次推出，解决了工件变形的问题。模具结构紧凑，工作可靠，成型工件满足质量要求。     

手机C形弹片多工位级进模设计

分析了手机C形弹片的冲压工艺,简要阐述了采用级进模设计的必要性。在制件展开后介绍了成形制件具有切侧刃、冲导正孔、冲废料孔、折45°角及折90°角等共7个工位的排样设计。该级进模采取标准的八块板结构,采用导料板进行导料,配合侧刃定距和导正销精定位。本文对卸料板和凹模板进行了详细的设计加工说明,此外,对折弯成形凸、凹模结构也进行了简要说明。     

在带流道推板注塑机上使用的新型模具设计

在注塑机已有定模板的内侧增加1块能够按不同模具所需时间进行往复运动的流道推板,使与之配套的各类注射模可省去流道推板、拉杆或拉板、先开模弹簧等零件 ,可以使点浇口进料的模具不再用人工取出流道凝料 ,在不使用机械手的情况下实现全自动化注射 ,提高了生产效率     

驱动端盖精密压铸件模具设计

分析了驱动端盖精密压铸件的结构特点及压铸成形工艺性,结合模具制造工艺要求,确定压铸模主分型面为阶梯分型面,并采用斜止口定位;压铸件内凹处两侧采用液压抽芯机构抽芯,为防止滑块型芯与推杆发生干涉而设置了预复位机构;浇注系统采用偏心式缝隙浇口,横浇道及内浇口设计在左右滑块上。浇注系统保证了压铸件充填及排气好,有效地提高了压铸件产品质量和产品合格率。