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为解决使用微细切削技术加工微小型孔时存在的钻削孔表面质量差、孔轴线偏斜等问题,将镗削加工方法应用到微小型孔的加工中。通过选取合适的镗削工艺参数,定性地建立了镗刀尺寸、进给速度、转速与表面质量、尺寸精度之间的关系,优化了镗削加工的工艺参数,极大地改善了微小型孔的表面质量与加工精度。在具有较高强度的3J33马氏体时效钢上对钻削出的Ф2.7 mm小孔进行了镗削加工试验,测量并分析了镗削孔表面粗糙度与尺寸数据。实验结果表明,微细孔镗削加工比钻削加工更能够保证零件的尺寸精度、形状精度,并得到更好的表面质量。 相似文献
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李爱萍 《精密制造与自动化》1987,(3)
一、前言如何采用镗加工方法使铸件的大跨距内孔达到高精度和较高的表面光洁度▽7是我厂长期以来需要解决的一个技术难题。过去,我们镗削这类内孔,经常遇到的情况是表面光洁度达到规定要求而精度不合格,或精度合格但表面光洁度不符合规定要求。为了达到规定的加工要求,我们在工艺上采用精镗加研磨的加工方法来解决,但是研磨加工的劳动强度大、效率低,同时要求操作工人的技术等级较高。针对上述情况,为了省去研磨工序,提高加 相似文献
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我厂一台捷克WD200型落地镗床,长期存在镗孔精度差的毛病。大修前曾作试镗,圆镗杆分别伸出200和870mm,镗削两轴承座孔(见图1)。加工结果是:前端轴承,圆度0.03、圆柱度0.015、光洁度▽5;后端轴承,圆度0.07、圆柱度0.02、光洁度▽5。误差分析镗杆轴系结构见图2:齿轮15通过销钉、传动套12和键11将转动传给圆镗杆1,圆镗杆的轴向进给由丝杠、螺母(图中未表示),通过17传来。方镗杆14可以在镗削长跨距孔时向外伸出,以减少圆镗杆的悬伸量。方镗杆的进给由蜗杆带动蜗轮条来实现(图中未画出)。分析机床结构:圆镗杆1所加工孔的圆度误差,来源于圆镗杆的回转误差。圆镗杆通过铜套2、9,定位于空心镗杆3之内,如果两者的配合间隙是合适的,圆镗杆的回转误差必来源于空心镗杆的回转误差。 相似文献
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深孔镗削是提高深孔加工精度的一种方法,它能校正己有孔上的缺陷,如圆度误差、直线度误差,从而获得良好的几何精度和表面粗糙度。深孔镗削的加工方式、运动形式、镗刀的轨迹方程和对镗削的受力分析是深孔镗削加工中各不稳定因素的渊源,在深孔镗削过程中,运用合适的镗削方式可以减小切削系统的振动。针对多刃均布式深孔镗刀,在推镗和拉镗方式下进行受力分析,并利用PRO/E建立镗杆几何模型并生成中性几何文件,通过ANSYS有限元法,计算出推镗和拉镗时镗杆产生的挠度以及最大应力应变曲线,将二者结果进行比较,证明在细长管时拉镗加工的优势。 相似文献
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本文建立的镗削加工进程的主轴变形模型,说明了一次进给镗削加工的可行性。通常所用的两次进给镗削加工与本文介绍的一次进给镗削加工的径向误差相比,后者在保证所需尺寸精度和表面光洁度的同时,使生产率明显提高。 相似文献
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为了解决公交车辆维修制动鼓镗削过程中,出现的制动鼓加工精度低,加工速度慢的现状,我们开发应用了普通立式车床代替镗鼓机镗削制动鼓。经试用证明改装过的普通立式车床完全适应制动鼓的镗削要求,制动鼓的镗削加工速度提高了一倍,加工精度超过车辆制动鼓的装配要求,我公司已开始推广应用。 相似文献
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飞机交点孔超声椭圆振动精密加工技术 总被引:1,自引:0,他引:1
针对常规方法加工30mm以上的飞机翼身交点孔存在动力不足、孔径精度差和表面质量不高等问题,采用超声椭圆振动镗削的方法,研制了超声椭圆振动镗削装置,并对30mm以上不同材料的翼身交点孔进行了镗削加工,取得了很好的工艺效果,充分体现了超声椭圆振动镗削技术在飞机交点孔加工中的优势。 相似文献
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深孔加工作为机械加工的一个重要分支,深孔镗削更是深孔加工的重要组成,对其加工精度和稳定性要求越来越高;首先分析了导向块的几何形状参数对深孔镗削加工精度和稳定性的影响,并通过改变导向块长度进行试验研究,获取最佳导向块形状几何参数。 相似文献
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在机械制造行业中,镗削加工应用十分广泛。但在镗削大直径孔时,对刀尤其是精密对刀却是加工中比较麻烦和困难的事情。即使使用对刀仪,也不是十分方便。一般使用的试切法,精度差、效率低,于是我们设计了一种简单实用的可定量调整进刀量的镗削夹具,解决了镗削过程中的对刀难题。 相似文献
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在机械加工中,对直径φ30~φ50,较高精度的长通孔加工,特别是镗削加工,确实很有难度。由于工作需要,笔者经过很长时间的研究和实践,研制出小直径长通孔预紧镗削法。利用这种方法镗削φ30~φ50长通孔,达到理想的设计要求,较高的加工精度和生产效率,且结构简便,具有较好的综合经济效益。 相似文献
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《制造技术与机床》2021,(9)
提出采用展成圆代替插补圆的原理设计了特殊的主轴结构,实现孔的以铣代镗加工工艺,并进行了实验验证。采用正交方法进行切削实验设计,分析不同工艺参数对孔特征精度(尺寸精度、圆度、孔壁粗糙度)的影响,验证以铣代镗加工孔的可行性,并研究得出影响孔特征精度的主要工艺参数。结果发现,在铣代镗孔加工过程中,影响孔特征精度(尺寸精度、圆度)最大的因素为轴向进给速度,其次主轴转速;而影响孔特征精度(孔壁粗糙度)最大的因素为主轴转速。最后,选取某汽车变速箱壳体类零件加工为案例进行实际验证,分别对比以铣代镗加工与镗削加工,相比较采用镗削方式加工,以铣代镗加工能够节省加工刀具成本,提高加工效率。实验结果对于先进孔加工工艺研究具有重要的参考价值。 相似文献