深孔镗削中切屑形态与加工条件及加工质量的关系探讨

本文探讨深孔镗削中所获得的切屑形态及其产生这种屑形的刀具几何参数和加工条件,最后讨论了深孔镗削中满意屑形与加工质量的关系.     

精密深孔加工技术的探索与研究

精密深孔加工是精密车削的重要组成部分。精密深孔加工时,特别当孔的直径较小而孔深较深时,加工就更困难,必须对切削刀具和加工工艺采取一系列措施,以改善可加工性。通过对深孔加工刀具深孔麻花钻、枪钻、喷射钻的结构特点、加工原理及加工优势等方面进行分析,在几个加工方法中进行试验与研究,结合零件实际,探索深孔加工方法。通过试验研究,总结出一套在带有深孔钻功能的数控车床上,用枪钻加工孔径范围Φ5-10mm,深径比15-30的深孔加工方法。     

孔加工新技术

介绍孔加工方面的新技术，这些新技术采用了先进的切削方式特殊的断屑方式，先进的刀具材料和刀具支承等，不仅提高了孔加工的速度和柔性度，而且大大减少了加工工序、设备、刀具及加工时间，使孔切削加工更为迅速准确。     

BTA深孔钻的结构优化及切削仿真分析

BTA深孔钻是一种典型的深孔加工内排屑钻头,刀具结构与刀具角度是影响加工质量与加工效率的重要因素。深孔加工过程中封闭,通过实验的方法优化刀具结构与角度难度较大。采用有限元的方法,用ANSYS软件建立了BTA深孔钻静力及模态三维分析模型,得到了BTA深孔钻变形特点及六阶振型图,为BTA深孔钻钻头结构优化提供参考;采用Advant Edge软件建立了BTA深孔钻各刀齿钻削过程模型,研究了切屑形成过程及刀具角度对切削力、扭矩的影响规律,进而为刀具角度优化提供理论参考。     

钻孔和攻丝一次成形的加工方法及设备研究

提出了钻孔、攻丝一次成形的新加工方法.制作出一次成形的复合刀具并设计了与之配套的低成本数控加工设备.新的加工方法可以减少加工螺纹孔的工序,提高机械加工的效率并降低加工成本.     

阶梯孔加工专用金刚石涂层刀具的制备装置研究

孔加工在机械加工领域是比较常见的加工工艺,而阶梯孔加工又占有比较重要的地位,应用范围比较广。汽车刹车片材料属耐磨材料,普通硬质合金刀具容易磨损、生产效率低、生产加工成本高。金刚石涂层刀具在钻削此类材料时,往往具有良好的切削加工性。采用上海交通大学研制的热丝CVD沉积装置,针对阶梯孔加工专用刀具的金刚石涂层技术,进行制备装置的研究。     

异形孔数控镗削自动编程研究

针对异形孔的数控加工,进行了数控镗削自动编程的研究,介绍了采用VB获取工件异形孔曲线的加工信息,然后在AutoCAD中进行工件图形显示及加工信息补充,最后在Mastercam中实现刀具选择、刀具轨迹控制及数控自动编程。     

钻孔和攻丝一次成形的加工方法及设备研究

提出了钻孔、攻丝一次成形的新加工方法．制作出一次成形的复合刀具并设计了与之配套的低成本数控加工设备．新的加工方法可以减少加工螺纹孔的工序，提高机械加工的效率并降低加工成本．     

冷硬铸铁激光加热辅助切削实验研究

冷硬铸铁具有很高的硬度、强度和很好的耐磨性，但其切削加工性能很差。激光加热辅助切削是加工冷硬铸铁这种高硬材料的有效方法。进行了常规切削和激光加热辅助切削对比性实验研究，检测了切削力随切削深度和切削速度的变化规律，实验结果表明，激光加热辅助切削冷硬铸铁时切削力下降非常明显，接近50％；进行刀具磨损实验，加热辅助切削明显减轻了刀具的磨损，磨损量降低了24％，提高了刀具的寿命。     

小孔加工方法的改进

根据作者多年来在江、浙、京、沪等省市推广精密孔加工技术时积累的资料,文中介绍了几种改进精密小孔加工的方法及刀具。     

电火花钻削高精度盲孔实验研究

针对电火花加工中电极损耗问题, 提出轴向补偿电极损耗的钻孔方法, 利用黄铜和紫铜2种不同电极材料在超精密电火花加工机床(Sarix SX-200hpm)上, 对钛合金进行不同深度盲孔加工实验, 对比了该法与电极损耗无补偿加工的差异。结果表明,利用该方法加工的盲孔深度能接近预期深度,且紫铜电极加工的盲孔形貌更好。     

预应力杆系结构的张力偏差监测及补偿

为了对使用期的结构预张力变化进行监测和补偿分析,将各类引起预张力松弛的因素描述为杆件原长的变化量,建立预应力杆系结构张力偏差分析的数学模型.基于反映主动索索长变化和测点杆件内力变化关系的线性方程,通过分析该方程解的特性探讨监测点数的确定原则,提出一种根据杆件内力增量方差对主动索索长增量方差的敏感性来选择有效测点杆件的方法.根据测点杆件的内力偏差,推导求解主动索索力偏差或最小二乘估计值的计算公式,建议一个评判被动杆松弛影响大小的指标,提出补偿张力的计算方法.算例分析表明,该方法对于预应力杆系结构的预张力监测和补偿定量化分析是有效的.     

孔与孔之间同轴度误差的计算与测量

通过对箱体零件镗后孔与孔之间相互位置关系的分析，推导出以基准孔轴心线和以公共轴心线为基准时同时度误差的换算关系。介绍了孔间同轴度误差的测量，计算方法，可供箱体类零件孔加工和检测时参考。     

轴偏角对半挂汽车列车转弯及行驶通道宽度的影响

通过对半挂汽车列车最小转弯半径和转弯通道宽度的理论计算与计算机仿真,研究了半挂汽车列车转弯行驶特性以及轴偏角对半挂汽车列车转弯行驶的影响,最后得出轴偏角存在条件下,半挂汽车列车转弯行驶通道宽度计算的方法.轴偏角的存在使得牵引车与半挂车车体中心线夹角增大,增加了半挂汽车列车的车宽,使半挂汽车列车转弯行驶通道宽度增加,严重影响道路交通安全.     

异形（非圆）孔展成加工原理及应用

本文讨论了用展成法加工非圆孔的原理，以加工等厚形三面孔为例，介绍了插刀设计与刃磨方法。     

工业机器人自动钻孔及锪窝一体化加工

为了提高工业机器人制孔的位姿精度,控制锪窝深度误差,利用激光跟踪仪跟踪机器人位姿,获得位姿偏差,并对机器人位姿偏差进行补偿,提高机器人制孔的位姿精度;利用光栅尺构成闭环控制系统,将制孔过程中机器人与工件变形引起的误差补偿到制孔刀具的进刀位置,从而保证埋头螺栓孔的锪窝深度.采用该跟踪、补偿系统在平面试验件和曲面试验件上进行了工业机器人制孔位置精度和锪窝深度补偿加工试验.结果表明,机器人的位置精度和角度精度达到0.05 mm和0.05°,锪窝深度误差控制在0.03 mm以内.     

超声辅助振动工具阴极的超声振动装置研究

提出采用超声辅助振动工具阴极实现小初始加工间隙电解去毛刺加工。设计了一种安装在针阀体喷孔脉冲电流电解去毛刺试验装置的超声辅助振动阴极结构。对超声振动装置的超声波发生器和超声波振动系统进行了研究。通过针阀体喷孔电解去毛刺试验结果表明:超声辅助振动阴极结构有利于减小间隙误差,从而喷孔内入口处倒圆半径偏差得以减小,流量分散度有所降低。     

公差带位移法确定孔的基本偏差

提出了公差带位移法，以此来确定孔的基本偏差，使基孔制变成了基轴制，并给出计算实例。     

基于区间法提高数控加工孔位精度的探索

数控加工中许多被加工零件都有高精度要求的孔,孔位精度对孔的加工精度影响很大,而孔位精度在很大程度上取决于机床的调整阶段,文章通过建立孔系孔位精度模型的尺寸链,采用区间法对孔位精度进行了模拟与评价,得出在机床调整阶段提高孔位精度,必须充分满足成形阶段的条件,并考虑数控机床的控制类型和精度等级,以及执行机构位置不同的误差与计算精度的最小储备。