预磷化电镀锌钢板性能指标对冲压成形的影响研究

以侧围外板零件为例，在分析复杂零件用材需求、冲压成形特征以及生产过程中零件报废率和材料性能对应性关系的基础上，深入探讨了零件高应变区域的变形特征和预磷化电镀锌钢板基本力学参数对该零件成形的影响。     

成形纹缺陷影响因素分析及工艺优化

以侧围外板为代表的难成形零件,对零件表面成形质量要求高,成形后用油石打磨表面后存在成形纹缺陷,影响零件寿命以及涂装质量。应变分析后发现缺陷区域应变量安全裕度远大于10%,在此安全裕度下不会出现严重的减薄而导致表面粗糙。由应变云图可以看出,该区域应变状态为平面应变,平面应变状态下材料晶粒之间对变形比较敏感,晶粒间容易出现变形不协调。通过对材料生产中的热轧温度、卷取温度等工艺参数进行优化改进,改进优化后成形件的材料组织得到了细化,成形件打磨后其材料表面较致密,有效解决了材料的成形纹缺陷。     

行李箱内板零件冲压成形分析

在材料力学性能测试和成形极限分析的基础上,采用网格应变分析技术研究了行李箱内板零件冲压过程危险区域的金属流动规律,评价了两种钢板的成形效果。结果表明：行李箱内板危险部位的变形方式为胀形一深拉延变形,r值和n值较高的冷轧薄板具有较高的成形极限,相应地其冲压成形安全裕度也较大。     

DP600高强钢零件冲压成形有限元仿真及试验

性能稳定的高强度钢板供应,是保证汽车厂避免冲压成形开裂缺陷,提高生产稳定性的重要环节。该文以使用DP600高强钢的横梁减震器后桥零件为例,采用有限元仿真和网格试验的方法分析变形特征,以及主要力学性能参数对冲压成形的影响,提出了保证零件成形钢板的关键性能指标及控制范围。研究结果表明,横梁减震器外板零件高应变区域的变形方式为平面应变-拉延变形,稳定冲压所需的关键性能参数及控制范围为,屈强比σs/σb≤0.68,材料硬化指数n≥0.15,断裂延伸率δ≥25%。     

轿车行李厢外板拉延成形失效分析

在材料力学性能测试和成形极限分析的基础上,采用网格应变分析技术研究行李厢外板零件冲压过程危险区域的变形方式,结合不同区域的应力特征指出材料和模具两方面的改进方向。     

SUV车型侧围外板冲压工艺的数值模拟分析

以某SUV车型侧围外板零件为例,采用Autoform数值模拟软件对侧围外板零件的结构特点和冲压成形工艺进行分析,重点论述了其流水槽区域、门框区域、后保搭接区域和尾灯区域的冲压成形;预测了可能出现的成形缺陷并制定了合理的冲压工艺方案。分析结果表明,侧围外板流水槽区域、门框的A柱部位、尾灯区域存在起皱现象,后门框的圆角部位和后保搭接区域存在开裂风险;采取加大开裂处的模具圆角、调整压边力和改变加强筋长度等措施,对成形工艺进行了优化。试制结果表明,采用优化后的冲压工艺可以有效预防侧围外板零件的起皱、开裂缺陷。     

轿车侧围外板中立柱的工艺改进

整体侧围外板是轿车车体上最重要的部件之一，其冲压成形工艺非常复杂。在成形过程中，侧围中立柱上方的材料流动复杂，容易产生表面凸凹缺陷，通过分析和研究零件此处的成形机理，进行应力应变分析，并经过工艺试验改善中立柱的凸凹缺陷，制定出相应的整改措施。     

汽车侧围外板A柱拐角起皱的分析及解决方案

汽车侧围外板零件是车身重要的冲压件之一,成形过程较复杂,拉深过程中易产生起皱、开裂等缺陷。针对汽车侧围外板A柱拐角部位的起皱、开裂问题,通过分析零件现场冲压工艺、A柱拐角部位变形特征和材料发生起皱的原因,建立有限元仿真模型,使用AUTOFORM模拟软件对原冲压工艺方案进行全程仿真,分析结果表明,在第3工序侧整形时拐角处的流水槽面发生严重起皱缺陷。系统研究了二次拉深工序中增加吸料筋和调整压边力对起皱、开裂的影响规律,并提出在侧围外板A柱拐角处增加吸料筋和调整压边力的整改方案。经现场生产验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。     

材料与工艺参数对侧围外板冲压成形的影响

采用有限元仿真的方法研究板料主要力学性能参数,以及表面摩擦状况对整体式侧围外板类零件冲压成形的影响,以获得整体式侧围外板类零件冲压成形材料关键性能参数的选取准则,并进行试验验证。结果表明：对整体式侧围外板类零件,应该选择材料屈强比σs/σb〈0．5,硬化指数n〉0．22,厚向异性系数r〉2．0,延伸率δ≥45％的板料。     

侧围外板B柱上部缺陷分析及优化

整体侧围是车身覆盖件中最为关键和重要的零件,其冲压成形工艺复杂。本文对侧围外板B柱上部冲压缺陷进行分析,通过应力应变分析,采用各种不同措施来控制各个方向材料流动,达到改善B柱上处的瘪塘缺陷。     

汽车发动机罩内板冲压成形分析

采用网格应变分析技术,研究了发动机罩内板零件冲压加工的应变分布.分析了零件高应变区域材料的变形方式、冲压件壁厚减薄状况,指出了变形的危险区域,分析了材料性能参数对零件成形的影响.给出了现场冲压生产模具调整的建议.     

汽车侧围外板零件冲压成形的有限元分析

使用UG三维CAD软件对汽车侧围外板零件进行三维建模,并转换到Dynaform中建立了侧围外板零件的有限元模型;通过模拟计算分析讨论了坯料尺寸、压边力、材料参数n、r值对零件成形的影响,确定了合适的坯料尺寸和材料参数。     

汽车地板有限元仿真及试验研究

在材料力学性能测试基础上,利用有限元仿真分析和网格应变试验,深入解析了汽车地板零件的成形特征及变形过程中金属流动规律,确定了零件成形过程中高应变区域的变形方式,指出了零件成形的关键材料性能指标及控制范围。结果表明,地板零件高应变区域的变形方式为胀形-拉延变形,稳定冲压所需的材料性能参数为：σs／σb≤0．5,δ≥46％,n≥0．2,r≥2．0。     

侧围外板冲压成形仿真技术与应用

根据某整体侧围外板的形状和产品要求,对成形困难部位进行前期工艺分析。按照以往相似零件的经验,在形状变化急剧区域采用过拉延工艺,在两个门框下部采用工艺凸包。在工艺面设计中利用AutoForm软件对侧围拉延件进行成形仿真分析,对拉延工艺进行多次调整,包括工艺补充面、压料面、板料外形、拉延筋、压边力和圆角,得到了优化后的拉延工艺数模,完成了侧围外板的冲压成形工艺分析,并生产出质量合格的产品,为类似零件冲压生产提供了借鉴作用。     

某轿车侧围内板冲压成形的数值模拟

对由激光拼焊板制成的整体侧围内板进行了基于Dynaform成形软件的冲压成形模拟及参数的优化,分析了零件在冲压成形过程中的金属流动及应力应变分布规律。根据冲压后的模拟结果,进行参数优化,通过改变压边力、改进等效拉深筋等措施,抑制了成形中焊缝的移动,消除了起皱、破裂等成形缺陷。实践证明,产品质量与数值模拟结果吻合良好。     

汽车侧围外板侧翻边双驱动滑车斜楔机构设计

通过对汽车侧围外板结构及成形工艺进行分析,设计了一种双插刀滑车斜楔机构实现汽车侧围外板成形,该机构先后驱动不同方向的滑车,实现了零件负角翻边,并在零件完成冲压后从Z向垂直取件,解决了侧围外板成形过程中起皱与缺料现象,提高了零件成形质量,对同类零件的模具设计具有一定的参考作用。     

基于伺服技术的侧围外板材料降本方案

为了降低侧围外板材料成本,运用AutoForm软件对侧围外板拉深成形过程进行了数值模拟,研究了侧围外板成形过程中塑性变形与压边力加载方式和冲压速度的关系。当压边力和冲压速度呈阶梯式从大到小变化时,侧围外板能获得最佳的成形效果。通过将数值模拟与伺服技术相结合的方式,对侧围外板拉深成形速度曲线进行优化,实现了侧围外板材料从JAC270F-45/45到JAC270D-45/45的降级。结果表明,运用伺服技术后,材料切换为JAC270D-45/45的侧围外板成形良好,能满足侧围外板批量生产需求,可为整车节约制造成本52.6元/台。     

斜楔机构在汽车侧围外板翻边模中的应用

根据汽车侧围外板不同位置的翻边特点采用不同的斜楔机构成形,为解决侧翻边存在负角成形和取件问题,提出了3种新型斜楔机构,并介绍了侧围外板的冲压成形工艺和3种斜楔机构在侧围外板翻边模中的实际应用,可提高零件成形质量,降低模具开发成本。     

有限元仿真技术在板材成形中的应用

有限元仿真技术具有很强的经济性和柔性，已广泛应用于汽车钢铁工业领域。文中论述了板材成形有限元仿真分析的关键技术及其研究进展，并采用动力显式有限元软件ＬＳ－ＤＹＮＡ对轻型车侧围后外板零件冲压成形过程进行了仿真计算，分析了变形过程的金属流动规律。     

基于AutoForm的侧围外板成形工艺研究

侧围外板是车身覆盖件中冲压工艺最复杂的零件之一,其表面质量要求高,形状复杂,成形困难,工艺制定具有一定难度.AutoForm是专门针对汽车工业和金属成形工业中的板料成形而开发的,用于优化工艺方案和进行复杂型面的模具设计.利用AutoForm对侧围外板成形工艺缺陷进行分析研究,最后得出最佳成形工艺方案,确定工艺过程.